5、人機動作分離(達到省人化及一人多機)。

二、現場品管及品質原則
“自働化”以制程中100%良品生產為前提，在制程內做好品質及少人省人化為基礎，同時自働化也可以促進省人化。

“自働化”是精益生產準時化生產體系質量保證的重要手段。生產過程中依次流往后工序的零部件必須是百分之百合格的制品。因此，零部件制品的質量檢測和控制是極為重要的。精益管理咨詢認為，統計抽樣是不合適的，應該摒棄任何可以接受的質量缺陷水平的觀念，實行“自我全數檢驗”。

自働化與質量管理有著直接的關系。精益管理咨詢提醒生產過程中一旦出現不合格制品，生產線或者機器就會立刻自動停下來，這就迫使現場作業人員和管理人員不得不迅速查找故障原因，并及時采取改善措施，以便防止同樣問題再度發生。品質不是操作程序手冊，分析一些統計數據，檢查是否遵守程序等官僚化的品質審核方法，而是用一種看似簡單的方法進行的。品質是制造出來的，不是檢驗出來的。所以堅守品質三不政策:不制造不良品，不流出不良品，不接受不良品。

三、實現零不良的7個原則
1、全數檢查，不良品不流出；
2、防呆措施及實施制造前中后的檢查制作，保證制程內100%自主品質；
3、制程變化點管理，包含人機料法環等；
4、三現原則——出了問題馬上去現場，看到現物，了解現場情況，簡稱:現場現物現實；
5、發現問題，問5次“為什么”；
6、異常發生時的停線原則，作業者發現不良——停止生產線——呼叫并向監督者報告——原因追究及對策制定——生產線再啟動——防止再發的努力；
7、目視化管理——推動建構異常可目視即知狀態的生產線架構。

根據益管理咨詢的以上分析，可見這一處理品質問題的方法是從最基本的源頭進行的，而這一方法的成效取決于操作員遵循標準化的工作程序的程度、現場現物制度發揮的程度，管理者對于問題相應的速度，而不是取決于先進的高科技手段裝置。