現場管理與改善 課程大綱 一、 現場改善從發現和消除浪費開始  現場主管從“鷹眼”訓練開始  作業的價值在哪里？  制造業管理新的挑戰  浪費是怎樣產生的？  工廠浪費誕生的瞬間  生產現場常見的7種浪費  系統浪費  管理浪費 二、 現場改善的技巧與方法 1、 目視管理實施技巧  目視管理常用工具及制作要領  目視管理的三級水準  目視化業務3階段及其達成水平  建立目視化工作現場的流程  目視管理的實例分析 2、 看板管理實施技巧  看板是如何提高管理精度的？  公司各層級管理看板目標識別  看板的制作與看板管理的導入方法  生產現場看板管理：生產跟蹤版 3、定置管理實施技巧  工藝及人、物結合狀態分析  信息流分析  定置管理設計與實施  定置檢查與考核 4、 IE方式浪費清除法  工作研究從“5W1H”和“ECRS四大原則”開始  動作改善與作業配置原則  人機作業改善  生產線平衡改善  工藝流程改善  流線化生產  物流及搬運作業改善  快速換線（模具）改善 ■實戰案例： 三、現場改善的工具：6S  讓我們重新認識6S  一線主管是5S推行成功或失敗的關鍵  為什么員工對實施5S有抵觸情緒？  如何消除員工抵觸情緒？  怎樣減輕員工對變革的抗拒  思想上可能經歷的三個階段 四、卓越品質是現場改善的目標 1、重新認識品質 2、成本倒增曲線 3、品質管控方法帶給我們的啟示 4、品質改善對策 5、品質異常應對 6、品管七大手法運用 7、品質管控實用工具：二圖一表 8、第一次就把事情做對---防錯防呆 五、設備管理與維護是現場改善的難點 1 、與設備有關的損失  設備操作中的六大損失與設備綜合效率OEE 2、設備管理的基本方法 3、設備零故障的原理及對策 4、全面設備維護TPM  設備自主維護的七個步驟  通過點檢建立員工設備維護激勵機制:紅藍牌制 案例分析:如何判定設備的運行效率是多少? 六、現場物料與倉儲管理  材料的現場管理  材料的定點、定容、定量方法  工廠內部物流的重點  工廠現場物流改善的范圍  物流改善思路  物料驗收入庫程序  如何進行倉庫布置 七、現場改善的基礎：標準化 1、作業標準的分類 2、作業標準的日常管理 3、制造現場工作標準的三大內容 4、標準作業三要素 4、標準作業與改善工具 5、如何制定生產現場可執行的作業標準 案例：花匠的煩惱 八、現場改善之難點突破：文化 1、文化——持續改善的核心  營造企業管理的“火爐效應“ 2、 改善應該從哪里開始？ 案例分析: 別人是怎樣改善的 九、發現與解決問題的能力是現場改善保證 1、豐田是如何成功打造改善文化的？ 2、五個為什么方法 3、解決現場問題的思路和步驟  生產問題原因分析強化訓練案例分析與模擬訓練