課題：《供應鏈計劃與產銷協調管理及庫存控制》
主講:李文發
一、課程背景：
隨著外部市場競爭的激烈，產品生命周期的縮短，工廠產品創新不斷增多，批量不斷減少，生產計劃不但要以市場需求和客戶個性化的要求來確定，還要根據企業制造資源的實際能力和庫存、生產進度的動態變化來調整，制造過程的優化和監控成為提高企業核心競爭力不可回避的環節。
供應鏈環境下如何做好需求管理，獲得較為準確的預測？如何做好生產計劃？以應對不準確的預測和不斷變化的客戶需求？當內部能力發生變化時如何進行主生產計劃排程與調整？如何妥善安排進度，既保證生產指標的實現，又保證企業生產秩序與生產線的相對穩定？如何制訂生產計劃和物料部門的目標，提高出貨的質量和計劃的達成率，降低庫存量，并進行有效管理，提高工作人員的執行力？
二、培訓對象：計劃/跟單/業務跟單/客服/生管/物控/采購/倉庫/品質/一線現場管理等負責人及相關人員
三、培訓時間：2天/12小時
四、培訓收益：
1、明確自己崗位要求和必備的工作能力；
2、明確企業生產計劃與物料運作管理的全過程；
3、了解和掌握生產管理系統原理，以市場需求為導向，制訂合理的生產預測與生產計劃，協調內外部資源，更加有效地進行生產組織；
4、優化排產體系和流程，改善物流管理與車間現場控制，提高生產系統的快速、柔性和敏捷化響應能力；
5、平衡外部顧客滿意和內部成本控制，提高制造資源（人、機、物）利用效率；
6、有效縮短生產周期，提高交期達成率；
7、物料的賬務管理能力，達到物賬一致，庫存管理的目標和庫存量的計算；
8、企業如何實施物料計劃控制，降低庫存和物流成本；
9、掌握建立現代物料管理系統的理論與方法，提高物料、庫存控制人員的管理水平；
10、整體提升現場管理人員目標管理能力，計劃控制能力和執行能力。
五、培訓方式：
講師演講+案例分析+互動提問+作業練習+分組討論+視頻教學
六、課程大綱：
第01部分、戰略策劃篇——供應鏈環境下企業如何面對多種少量交期短的柔性訂單現狀
一、供應鏈下現代企業現場面對的問題和現狀分析：
1、多種少量——計劃、執行難度加大
2、貨期短——PMC的壓力越來越大
3、質量高——既要保證貨期又要保證質量
4、價格低——企業必須降低運營成本
5、流程不夠合理和操作不夠規范；
6、跨部門協調和溝通不夠，信息傳遞慢；
7、采購、品保、工程溝通不充分，物料質量問題不能得到迅速處理，影響生產
8、現場討論：是什么原因導致企業的外部環境形勢這么嚴駿？
二、供應鏈下如何解決內外環境對企業帶來的這些問題
1、企業生存的基本法則——適應市場環境者生存
2、現代供產銷一體化管理體系構建
3、供應鏈的結構模型SCM-PMC
4、PMC與現代物流之間的關系
5、傳統條件下的企業生產計劃與供應鏈下柔性生產計劃的不同
6、SCM的實施條件和背景
7、同步化供應鏈企業計劃（SCC）的提出
8、SCM管理下的生產計劃的新特點
9、柔性計劃的循環過程突破了企業的限制
10、供應鏈下的集成生產計劃與控制模型
11、供應鏈計劃系統PC與MC職能定位管理
12、供應鏈計劃運營瓶頸問題解讀與分析
13、供應鏈計劃與銷售、生產、采購等跨部門協作
三、應用案例分析：
1、500強公司的供應鏈管理；
2、500強公司的供應鏈管理模式；
3、計劃人員如何適應新柔性生產產訂單的環境？
4、知名公司高效的生產與物流控制體系
5、公司計劃與跨部門間協同作戰
6、公司計劃本部門內協同作戰
7、公司的完善信息傳達機制
8、視頻教學：溝通協調的技巧
第02部分、供應鏈計劃篇——如何進行產能負荷分析與供應鏈柔性計劃的排定
一、供應鏈生產計劃過程中常見問題分析
1、訂單交期短，換線頻繁；
2、緊急(插單、補單)訂單多；
3、產品設計開發變更頻繁；
4、欠料頻繁發生，制程不良品多；
5、設備或模具與人員不足；
6、排程技巧不佳,產品漏排；
7、產能不足,外包困難。
二、如何解決生產計劃過程中的出現這些問題
1、生產的本質新的內涵。
2、如何塑造PMC核心地位
3、生產計劃的本質和內容
4、生產計劃的種類的確定
5、生產計劃的五大基礎標準及數據測定
6、制程計劃的內容和排定方法
7、產能計劃的規劃和生產能力的掌握
8、現場練習：產能分析不準的十大原因討論
9、生產能力確定其步驟
10、現場討論：生產能力不足時的對策有哪些？
11、訂單計劃編制的四個原則
12、柔性生產計劃控制技巧
13、產能負荷分析的要素
14、生產訂單產前評審的要項
15、產能評估與分析案例解析
16、生產計劃的4個內涵與制定彈性排單計劃的6個因素
17、周生產計劃編排流程
18、生產計劃量的確定
19、生產日程作業計劃排定及技巧
20、制定日程計劃需要考慮的五個具體問題
21、大日程生產計劃的安排
22、出貨計劃的排定及出貨細節
三、解決生產計劃過程異常問題的工具和方法：
1、計劃監控管理工具
2、生產數據追蹤管理工具
3、月計劃產能分析方法
4、月有效產能分析工具
5、訂單評審管理與實施方法
6、產前訂單評審盤點工具
7、日產能負荷分析與排產方法
8、優先生產排單分析工具
四、生產計劃方面應用案例分析：
1、公司生產計劃方式
2、公司主計劃總體流程
3、公司制程計劃表分享
4、公司負荷計劃的安排應用模塊
5、美資企業計劃更改后的對策
6、集團公司模擬產能規劃取得成功
7、公司對機臺限量生產的細則
第03部分、供應鏈生產進度控制篇——供應鏈生產進度控制與生產訂單異常的處理
一、生產進度控制中常見問題
1、客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？
2、研發部技術資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？
3、訂單的生產物料一時到不了位，怎么辦？
4、客戶的訂單更改太快（或研發部技術資料變更快）有交期無明確的產品（技術、產品未定），怎么辦？
二、如何解決生產進度中出現的問題
1、何謂生產異常
2、生產異常的掌握途徑
3、生產異常的如何反應
4、現場討論：例會的組織技巧
5、生產進度的跟進技巧：事前/事中和事后
6、生產進度異常的原因分析及解決
7、生產進度異常因應對策表
8、生產進度落后的措施
9、生產進度跟進中的溝通技巧
10、進度控制中主導作用—使跟催及時有力
11、現場討論：（1）交期延誤的原因探討；（2）交期延誤的改善原則
12、急單/插單產生的原因分析
13、現場討論——緊急訂單的處理：（1）不可處理緊急訂單（2）可處理緊急訂單
三、生產訂單異常處理中的應用案例分析：
1、訂單管理中異常問題分析與解決
2、公司生產異常會議跟進表和生產協調會內容匯總
3、緊急訂單切換案例
4、PMC遇急單問題如何解決？
5、案例討論：（1）生產進度異常分析與工作改進？（2）插單生產如何應對？（3）多品種小批量訂單的生產計劃如何編制？（4）產銷失調原因及對策？
第04部分、生產現場控制篇——生產線平衡技巧與生產布局提高生產效率
一、生產平衡與生產布局中的常見問題
1、計劃和生產脫節
2、計劃部門不知道何時換模換線
3、生產部門沒有做好產前的準備工作
4、生產布局不合理
5、生產進度過慢
二、如何解決生產中平衡問題和布局問題
1、生產線平衡技巧與改善
2、企業平衡生產線范例分析
3、生產平衡的原則是什么
4、生產線改善前后平衡率的計算
5、生產統計與生產報表分析
6、快速換型
7、作業轉換改善要點
8、內部作業轉換 VS. 外部作業轉換
9、將外部轉換作業標準化
10、快速換型八步法介紹
11、快速反應信號——Andon 板
12、工序的布局和設計
三、生產平衡與現場布局案例分析
1、工序設計和布局分析
第05部分、供應鏈物流控制篇——從采購、品質、物控、倉儲等層面進行產銷協調
一、采購、物料、倉庫等物料系統的問題
1、采購物料質量合格率低
2、采購物料交期達成率低
3、倉庫存量不準確，庫存周轉低，呆料多
4、物控督導物料進度不力
5、來料進度與生產不一定，總是集中到料，品質部門進度無法跟上
二、如何解決物料系統中問題，提高計劃達成率
（一）供應和品質層面的系統建立
專題討論（1）：如何保證采購物料進度（質量）不會出問題？
1、培養供應商質量意識
（1）培養供應商正確的質量方法——堅持“三步曲”：
（2）培養供應商質量意識的關鍵——對待任何缺陷要做到“三不”政策；
2、公司采購要明確采購標準；
3、供應商早期參與設計；
4、供應商資格認證
5、檢驗與測試
6、關口前移實施免檢
7、供方商質量的持續改進
專題討論（2）：如何保證采購物料進度（交期）不會出問題？（如何縮短采購周期（從采購處理訂單到送貨結束），提供采購交期達成率？）
（二）物料計劃與物料控制
1、正確認識物料管理的5R
2、制定物料計劃的目的
3、物料計劃制定的依據
4、物料計劃的核心內容
5、物料管理的工具-ABC法
6、常備性物料的需求計劃
7、專用性物料需求計劃
8、物料庫存計劃與成本縮減
9、物料交期跟催的方法技巧
10、課堂練習：（1）分析企業物料短缺及原因？（2）如何解決？
11、物料延誤后應采取什么措施
12、現場討論：（1）如何控制物料的消耗？
（2）物料管理中經常遇到的問題及改善對策？
（3）老師點評。
（三）庫存層面進行控制
1、庫存的周轉
（1）衡量一個企業運營好不好的四個指標
（2）庫存的周轉的兩個指標及其計算
（3）加速庫存周轉的意義
2、庫存管理
（1）庫存管理的核心思想——一個中心、兩個基本點
（2）庫存成本的構成——由兩部分構成
（3）提高庫存準確度——它是保證庫存計劃準確的關鍵。
3、如何加速倉庫物料周轉
4、如何降低原材料庫存
（1）供應商管理庫存
（2）與供應商的關系發展——由對立關系轉變為戰略關系
（3）共享的信息平臺——用信息代替庫存。
三、采購、物料、倉庫等物料系統的應用案例分享
1、某著名公司的供應商管理庫存VMI的作法；
2、某500強企業物料統籌分解物控策略
3、物料控制精髓：物料管理八大死穴
4、海爾推行的JIT的成功經驗
5、湖南某制造廠運用ABC分類法降低物料成本
四、供應鏈計劃人員要具備的基本禮儀與壓力與情緒調控
1、基本禮儀分享
2、壓力釋放和情緒調整
3、視頻教學：什么是真正的幸福和成就感
第06部分、互動交流篇——現場你問我答解決工作中問題
浙公網安備 33010802003509號
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