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工廠布局規劃是生產制造型企業首要做的事情，俗語“一年之計在于春，一日之計在于晨”，那么一生產之計，當然是在于工廠布局規劃了，可以說，制造型企業生產效率好不好，工廠布局占很大比重，那么怎樣才能通過精益工廠布局，提升生產效率呢？我們一起來看看。
布局的目的：
1、人：提高工作熱情，減少不必要的動作和走動。
2、材料：減少材料、產品的運輸距離和搬運次數；減少中間制品。
3、管理：簡化管理實現均衡生產。
4、利用率：提高任何設備的利用率；提高空間利用率。
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精益工廠布局（Lean Layout）：以現狀布局為基礎, 通過消除人、機、料、法、環(4M1E)各個環節上的浪費，來實現5者最佳結合的布局，并建立實現生產系統有效管理的系統方法。
精益工廠布局的應用方法：“單件流”
（通過合理的制訂標準生產流程并安排好每個工序的人員量、設備量，使每個工序耗時趨于一致，以達到縮短生產周期、提高產品質量、減少轉運消耗的一種高效管理模式。）
精益工廠布局的優勢：
1、對產品品種的變換有較強的適應性；
2、由于同類設備集中在一起，便于充分利用生產設備和生產面積；
3、減少重復添置設備，設備費用和維修費用較低；
4、遇到設備故障、材料或人員不足時，生產不致于中斷；
5、便于工藝管理，有利于員工技術水平的提高；
6、可以縮短產品的加工路線，節約收發時間和人力；
7、可以減少產品的在運和停放時間，縮短生產周期，減少在制品和流動資金占用。
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精益工廠布局的原則
1、統一原則
在布局設計與改善時，必須將各工序的人、機、料、法四要素有機結合起來并保持充分的平衡。因為，四要素一旦沒有統一協調好，作業容易割裂，會延長停滯時間，增加物料搬運的次數。
2、最短距離原則
在布局設計與改善時，必須要遵循移動距離、移動時間最小化，前提是保障合理的作業空間。因為移動距離越短，物料搬運所花費的費用和時間就越小。
3、人流、物流暢通原則
在進行Lean Layout設計與改善時，必須使物流暢通無阻。在Lean Layout設計時應注意：盡量避免倒流和交叉現象，否則會導致一系列意想不到的后果，如品質問題、管理難度問題、生產效率問題、安全問題等。
4、充分利用立體空間原則
隨著地價的不斷攀升，企業廠房投資成本也水漲船高，因此，如何充分利用立體空間就變得尤其重要，它直接影響到產品直接成本的高低。
5、安全滿意原則
在進行Lean Layout設計與改善時，必須確保作業人員的作業既安全又輕松，因為只有這樣才能減輕作業疲勞度。切記：過度材料的移動、旋轉動作等可能會產生安全事故，每次抬升、卸下貨物動作等也可能會產生安全事故。
6、靈活機動原則
在進行Lean Layout設計與改善時，應盡可能做到適應變化、隨機應變，如面對工序的增減、產能的增減能靈活對應。為了能達成靈活機動原則，在設計時需要將水、電、氣集中統一布局，采用自上而下的接入方式，最大限度保障現場整潔，并保障未來現場變化的靈活性。設備盡量不固定基礎而采用方便移動的裝置。
7、經濟產量及生產線平衡原則
未達到一定的經濟產量，布置一條流水線將造成資金浪費。各工序要平衡，按工時和節拍定員分工，達到連續流水作業。
8、舒適原則
照明、通風、氣溫應適度，噪音、熱氣、制造粉塵、震動應隔離。
9、空間優化原則
庫存空間最小化，最大限度減少原材料和成品空間。最大限度地加快作業周轉，快速連續移動，制程中僅存放合理數量的在制品。
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實現精益工廠布局的步驟
Step1：宏觀布局（定位）：工廠總體平面布置（解決工廠各個組成部分，包括生產車間、輔助生產車間、倉庫、動力站、辦公室等各種作業單位和運輸線路設施的相互關系，解決物料流向和流程、廠內外運輸的連接）和車間布置（解決工作地、設備、通道、管線之間和相互位置，解決物料搬運的流程及運輸方式）。
Step2：線體/物流方案的設計：當產品品種少批量大時，應當按照產品的加工工藝過程順序來配置設備，形成流水生產線/裝配線及物流方案。
Step3：工位局部優化：確定分析的產品對象，獲取一個產品的生產工藝過程作為主線來綜合考慮布局結構的合理性和通用性。
Step4：布局實施：合理的生產布局能夠保證物料順暢流動，減少無價值的搬運動作，提高現場的管理透明度和生產效率。
Step5：恢復生產（適應期）
Step6：產能提升
在實施精益工廠布局的過程中，如果遇到特別需要重新考慮的環節，需要緊急召集搬遷的相關人員共同尋找解決辦法，減少精益工廠布局的實現對生產過程的影響。
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以上就是今天和大家分享的內容，大家對從精益工廠布局入手，提升生產效率有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。另外，如果覺得此文讓你小有收獲，別忘了轉發朋友圈哦~
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