課程背景：

■ 1、企業生產現場的核心本質是：提升現場物料的流動性！現場5S只是一個工具而已。

■ 2、現場5S的本質追求絕對不是“干凈”，這是誤導很多企業的最大障礙。

■ 3、老生常談的“整理、整頓、清掃、情節、素養”，99%的企業都只是理解字面意思。

■ 4、淡季抓5S，旺季回到原樣！這是“忙”還是“茫”？

■ 5、抓了現場5S，產量下降？這背后的核心沖突就是“流動性”！

■ 6、正確的5S循環：現場整齊了，效率提升了，員工收入高了！

■......

如果企業出現這些沖突，并且要解決這些問題，那么需要重新理解現場5S與效率的正確思維。

帶給企業的思考：

◆ 1、你的生成現場，找一件物料，員工需要花費多少的時間？

◆ 2、你的生產現場，有出現上級領導檢查的時候停工打掃衛生的現象嗎？

◆ 3、你的生成現場，因為設備清潔不到位出現質量事故或者故障性停機的事件嗎？

◆ ......

幾個簡單的問題，供您參考！如果有，建議您讓您的團隊學習真正的現場5S管理的核心思維。

現場5S管理——問題不能單獨拆開來

           一、3分鐘找到想要找的任何物料：降低時間浪費

           二、整理、整頓：讓一切物料可視化

           三、清掃、情節：讓效率、質量高效提升

           四、素養就是紀律：讓規矩成為常態

現場5S課程大綱：

1、一個實際案例：美國皇冠加多寶公司的蛻變

1.1、現狀：

（1）、整理整頓的過程中，在生產現場找到20年前的工具，整整拼出了3套完整的工具。

（2）、現場員工找一個扳手，花了整整10分鐘。

（3）、每次上級領導來視察，車間都得停工打掃衛生。

（4）、生產時間效率0.814%（全世界最高的時間效率5%）。

......

1.2、改變：

（1）、定位：可視化——讓一切物料標識化，3分鐘找到任何想要的物件。

（2）、規矩：現場管理常態化——領導隨時來。

（3）、標準：一切以數據說話——時間效率從0.814%提升到3.5%，4倍。

2、現場5S管理必須糾正的思維認知—— 一張思維導圖

2.1、生產現場管理的核心出發點：物料的流動性！

2.2、發現問題：

2.1.1、阻礙生成效率提升的7個思考角度。

2.1.2、現場5S與阻礙背后的邏輯。

2.1.3、解決問題的3大維度。

3、1個月還你一個有序的生產現場——5S的4個執行步驟

3.1、5S的正確解讀——別被日文給誤導了

3.2、前提工作：統一思想與認知

3.2.1、5S管理的前期思想工作，這個過程很重要——統一思想

3.2.2、5S小組與激勵方法論。

3.2.3、從點到面的開展方式——樹立標桿，羊群效應。

3.3、第一階段方法論（宣傳效應）

3.3.1、發動群眾—— 一線員工才是最了解現場的人。

3.3.2、找茬行動—— 讓員工自己發現問題，找到阻礙效率提升的地方。

3.3.3、金點子獎—— 要讓員工發生改變，必先讓員工先看到好處。

3.3.4、現場表彰—— 匯總改善提案，找到最容易改善的提案

3.4、第二階段方法論（現場改善）

3.4.1、現場整理、整頓。

（1）、不放過一切看不見的地方。

（2）、確定現場物料使用的時間頻率。

（3）、現場制定改善的方案。

（4）、制定物品放置規則，天天檢查——時間周期大約1周

3.4.2、現場的清掃

（1）、把現場所能隱藏物品的柜子、角落透明化。

（2）、設備、重要工具的清掃與保養。

（3）、清掃標準：一切以衡量效率為基準。

（4）、制定清掃規則，天天檢查——時間周期大約1周。

3.4.3、現場清潔與可視化—— 讓現場一切都看得見

（1）、責任與標準——責任到人、獎罰分明。

（2）、標識與物料的可視化—— 3分鐘可以找到任何要找的物料。

（3）、標準化—— 制度管事、主管管人——時間周期大約2周。

3.5、第三階段方法論（經驗總結）

3.5.1、用數據說話

（1）、試點區域的效率數據。

（2）、試點區域的質量數據。

（3）、試點區域的時間效率數據。

3.5.2、用制度說話

（1）、固話，形成制度。

（2）、5S的檢查、評比與激勵。

（3）、5S激勵方法論。

3.6、第四階段方法論（推廣復制）

3.6.1、不光是生產現場，全公司統一。

3.6.2、文化：這才是5S的真正內涵。