1、先進的制造 技術，是高效率 生產 的根本保證 
（1）福特移動式裝配流水線，一臺T型汽車地盤的裝配由12小時28分壓縮到1小時33分。 
（2）豐田生產方式，從1952年10個人每月產一臺卡車，到1978年每人每月生產五輛卡車，勞動生產率提高50倍。
據統計，美國1929——1978年工業勞動生產率的增長中，40%是利用和推廣現代科學技術實現的。 
所以，要想提高勞動生產率，就要先提高制造技術。提高制造技術包含兩方面： 
● 更新生產裝備和生產工具。“工欲善其事，必先利其器”。生產裝備、生產工具的先進程度，制約著高效率生產程度。 
● 重組生產流程，革新工藝方法。要有效地組織和使用企業所擁有的設備、人員、材料、場地、信息等資源。 
2、大力推行統計技術、5W2H以及ECRS，是改進產品、改善工藝、改進流程，實現高效率生產的有效途徑 
尋找問題的根本原因——連問5次為什么。當發現問題時，如為徹底查找原因就采取措施進行應對的話，其有效性是非常值得懷疑的。所以在查找原因、尋求對策時必須反復地反問5次為什么，第六次才提出怎么辦，這樣就必須追根究底，把隱藏在問題背后的真正原因找出來。 
5W2H的具體內容如下： 
● 為什么（Why） 
● 做什么（What） 
● 怎樣做（How） 
● 誰來做（Who） 
● 什么地方做（Where） 
● 何時做（When） 
● 做到什么程度（How much） 
其中Why最重要，一般認為要發現與解決某個問題必須至少連續問5個為什么，才能由現象觸及本質。 
要徹底運用5W2H，要注意以下三點： 
（1）讓每個人都知道問題所在。如果弄清楚了問題，采取措施就比較容易，所以在生產現場 不妨設置一些指示燈、追溯性標識，便于了解問題所在。 
（2）明確解決問題的目的，要真正解決問題。不徹底追究真正原因就采取措施，那只不過是臨時措施，不能防止問題再發生。 
（3）尋本溯源，不放過任何蛛絲馬跡。問題一般具有隱蔽性，缺陷爆發也是一閃而過，因此必須緊緊抓住這個稍縱即逝的機會，追根究底。

3、發揮各職能部門人員的主觀能動性，是高效率 生產的重要條件 
（1）90%的制造 缺陷是在生產現場 中發現與捕獲的，10%的制造缺陷是利用統計管理理論推導發現的。 
發現與捕獲制造缺陷的并不是設計專家或遠離生產現場的工藝工程師，而是生產現場的作業人員和管理人員。 
因為開發設計人員的知識、經驗、技能集中體現在實現產品功能、降低成本上，他們對制造過程缺乏親身體會，對制造設備、工藝流程了解有限，在設計開發過程中考慮制造便利性也相當有限。 
而現場工作人員親身參與每一步的制造過程，在日復一日的工作過程中，他們對產品的可制造性有切身體會，有足夠的時間、動機、機會去發現制造缺陷，是發現制造缺陷的最佳人選。 
（2）將生產技術、品管、制造、計劃、物控部門糅合為一個生產單元，能最大限度地發現問題、解決問題。 
盡管工藝工程師有豐富的產品知識、工藝知識，但對迅速變化的生產現場畢竟認識有限，缺乏對生產現場的第一手資料。而現場工作人員對生產工藝、作業流程了如指掌，操作技能嫻熟，但由于缺乏豐富的產品知識、工藝知識，不具備對工藝技術的觀察與分析能力，即使偶爾感到作業方法有問題，也不會引起足夠的認識，或無能力尋找原因。 
所以，建立生產一體化單元，讓工藝工程師與現場工作人員一起深入工作現場，是經驗和技術充分結合，為高效率生產創造條件。 
另外，成立改善委員會，建立數目眾多的質量管理小組，也能夠加快高效率生產方式的實現。