P-FMEA過程失效模式及效果分析 壹、課程宗旨 FMEA是1950年間因油壓系統產生質量可靠度（Reliability）時所設計的一種「××體檢表」，它分D-FMEA與P-FMEA，D即Design是指產品的「硬品/功能/系統」上的可能失效Failure或故障Fault時的問題因果分析與改善對策，P則是Process是指「流程/制程/步驟」上的不良所造成不良后果的改善與因果分析，由于一般RD研發工程師只會利用「方塊圖」對產品做功能拆解，而不會對流程做分析拆解除限制，而使P-FMEA的「流程體檢表」制作不出來。其實，它只要融入IE工業工程的流程設計與SPC/6Sigma指標CA/CP/CPK對不良流程做稽核（Audit）即可很容易找出失效模式FM-Failure Mode。至于「效應分析」中的因果分析技巧則可使用現代化PASS手法（Problem Analysis Solving Strategy），它包括了「KJ法/系統圖/腦力法」等先進技術，并借用QFD品質功能展開的屋形圖去找出客訴抱怨中的不良流程，P-FMEA自然可逐步完成。本課程將對這些專門技術一一做詳細介紹，并做好實務范例的演練，才能使學員在習修后可實戰式的完成P-FMEA。 貳、課程大綱 一、FMEA的基本觀念與五大要項 　　　1．D/F定義與功能 3．C/E因果與效應（二項） 　　　2．M/T類型與模式 4．I/A改善與對策 二、21世紀FMEA中的指標量測 　　　1．RPN=風險優先指標 3．Occurrence發生率 　　　2．Severity=嚴重性 4．Detection偵測度 三、P-FMEA和D-FMEA的基本不同點 　　　1．找出失效/不良流程的高機率類型 　　　2．再做專業化果因分析與程度量測 　　　3．尋找改善對策并做實證式指標評價 四、由SPC統計制程技術中找P失效類型群 五、由QFD品質功能展開圖表中找P失效類型群 六、由CA/CP/CPK值的計算中找P失效類型群 七、制作P-FMEA的基本PIE流程工業工程訓練——PERT計劃評核術技術 　　　1．工作分解 3．裝配組合 　　　2．標準工時 4．進度時序 八、借由流程中的系統模擬手法去估測運作標準的失效化 九、由S嚴重度與O發生率去計算「關鍵性指標」Criticality 十、如何自我設計計算RPN=SOD的參考量化指標圖 十一、建立FTA故障樹邏輯教學模式后如何導入P-FMEA系統圖 十二、P-FMEA應用與供應系統中導入FTA邏輯教學的范例 十三、估算失效機率的其他參考模式 十四、面臨P-FMEA如何做因果分析 　　　1．魚骨圖 3．I/O系統圖 　　　2．烏龜圖 4．其他手法 十五、P-FMEA的不良失效效應的價值/成本分析（VA/VE） 十六、P-FMEA尋找改善對策的手法 　　　1．CPM要徑法 3．新NIE調配手法 　　　2．舊OIE手法 4．PIE的簡易手法 十七、P-FMEA應用于行政作業流程的成功范例 十八、簡介OR作業研究的簡易模式可強化P-FMEA的改善進步 十九、TS16949與QS9000中要求P-FMEA的基本標準 二十、P-FMEA與DOE實驗計劃的結合與應用