第一講 質量控制概述
一 質量控制的基本原理
質量管理的一項主要工作是通過收集數據、整理數據，找出波動的規律，把正常波動控制在最低限度，消除系統性原因造成的異常波動。把實際測得的質量特性與相關標準進行比較，并對出現的差異或異?，F象采取相應措施進行糾正，從而使工序處于控制狀態，這一過程就叫做質量控制。質量控制大致可以分為7個步驟：
1、選擇控制對象；
2、選擇需要監測的質量特性值；
3、確定規格標準，詳細說明質量特性；
4、選定能準確測量該特性值得監測儀表，或自制測試手段；
5、進行實際測試并做好數據記錄；
6、分析實際與規格之間存在差異的原因；
7、采取相應的糾正措施。
當采取相應的糾正措施后，仍然要對過程進行監測，將過程保持在新的控制水準上。一旦出現新的影響因子，還需要測量數據分析原因進行糾正，因此這7個步驟形成了一個封閉式流程，稱為“反饋環”。這點和6Sigma質量突破模式的MAIC有共通之處。
在上述7個步驟中，最關鍵有兩點：
1、質量控制系統的設計；
2、質量控制技術的選用。
二 質量控制系統設計
在進行質量控制時，需要對需要控制的過程、質量檢測點、檢測人員、測量類型和數量等幾個方面進行決策，這些決策完成后就構成了一個完整的質量控制系統。
1、過程分析。一切質量管理工作都必須從過程本身開始。在進行質量控制前，必須分析生產某種產品或服務的相關過程。一個大的過程可能包括許多小的過程，通過采用流程圖分析方法對這些過程進行描述和分解，以確定影響產品或服務質量的關鍵環節。
2、質量檢測點確定。在確定需要控制的每一個過程后，就要找到每一個過程中需要測量或測試的關鍵點。一個過程的檢測點可能很多，但每一項檢測都會增加產品或服務的成本，所以要在最容易出現質量問題的地方進行檢驗。典型的檢測點包括：
a）生產前的外購原材料或服務檢驗。為了保證生產過程的順利進行，首先要通過檢驗保證原材料或服務的質量。當然，如果供應商具有質量認證證書，此檢驗可以免除。另外，在JIT（準時化生產）中，不提倡對外購件進行檢驗，認為這個過程不增加價值，是“浪費”。
b）生產過程中產品檢驗：典型的生產中檢驗是在不可逆的操作過程之前或高附加值操作之前。因為這些操作一旦進行，將嚴重影響質量并造成較大的損失。例如在陶瓷燒結前，需要檢驗。因為一旦被燒結，不合格品只能廢棄或作為殘次品處理。再如產品在電鍍或油漆前也需要檢驗，以避免缺陷被掩蓋。這些操作的檢驗可由操作者本人對產品進行檢驗。生產中的檢驗還能判斷過程是否處于受控狀態，若檢驗結果表明質量波動較大，就需要及時采取措施糾正。
c）生產后的產成品檢驗。為了在交付顧客前修正產品的缺陷，需要在產品入庫或發送前進行檢驗。
3、檢驗方法。接下來，要確定在每一個質量控制點應采用什么類型的檢驗方法。檢驗方法分為：計數檢驗和計量檢驗。計數檢驗是對缺陷數、不合格率等離散變量進行檢驗；計量檢驗是對長度、高度、重量、強度等連續變量的計量。在生產過程中的質量控制還要考慮使用何種類型控制圖問題：離散變量用計數控制圖，連續變量采用計量控制圖。
4、檢驗樣本大小。確定檢驗數量有兩種方式：全檢和抽樣檢驗。確定檢驗數量的指導原則是比較不合格頻造成的損失和檢驗成本相比較。
5、檢驗人員。檢驗人員的確定可采用操作工人和專職檢驗人員相結合的原則。在6Sigma管理中，通常由操作工人完成大部分檢驗任務。
三 質量控制技術
質量控制技術包括兩大類：抽樣檢驗和過程質量控制。
抽樣檢驗通常發生在生產前對原材料的檢驗或生產后對成品的檢驗，根據隨機樣本的質量檢驗結果決定是否接受該批原材料或產品。過程質量控制是指對生產過程中的產品隨機樣本進行檢驗，以判斷該過程是否在預定標準內生產。抽樣檢驗用于采購或驗收，而過程質量控制應用于各種形式的生產過程。
第二講 過程質量控制技術
自1924年，休哈特提出控制圖以來，經過近80世紀的發展，過程質量控制技術已經廣泛地應用到質量管理中，在實踐中也不斷地產生了許多種新的方法。如直方圖、相關圖、排列圖、控制圖和因果圖等“QC七種工具”以及關聯圖、系統圖等“新QC七種工具”。應用這些方法可以從經常變化的生產過程中，系統地收集與產品有關的各種數據，并用統計方法對數據進行整理、加工和分析，進而畫出各種圖表，找出質量變化的規律，實現對質量的控制。石川謦曾經說過，企業內95%的質量問題可通過企業全體人員應用這些工具得到解決。無論是ISO9000還是近年來非常風行的6Sigma質量管理理論都非常強調這些基于統計學的質量控制技術的應用。因此，要真正提高產品質量，企業上至領導下至員工都必須掌握質量控制技術并在實踐中加以應用。
1、直方圖。直方圖法是把數據的離散狀態分布用豎條在圖表上標出，以幫助人們根據顯示出的圖樣變化，在縮小的范圍內尋找出現問題的區域，從中得知數據平均水平偏差并判斷總體質量分布情況。
2、過程能力指數。過程能力指數（Process Capability Index）用于反映過程處于正常狀態時，即人員、機器、原材料、工藝方法、測量和環境（5M1E）充分標準化并處于穩定狀態時，所表現出的保證產品質量的能力。過程能力指數也稱為工序能力指數或工藝能力指數。
對于任何生產過程，產品質量總是分散地存在著。若過程能力越高，則產品質量特性值的分散就會越小；若過程能力越低，則產品質量特性值的分散就會越大。
3、控制圖?？刂茍D是對生產過程中產品質量狀況進行實時控制的統計工具，是質量控制中最重要的方法。人們對控制圖的評價是：“質量管理始于控制圖，亦終于控制圖”。控制圖主要用于分析判斷生產過程的穩定性，及時發現生產過程中的異?，F象，查明生產設備和工藝裝備的實際精度，為評定產品質量提供依據。
四 “QC七種工具”中的其他工具
1、排列圖。意大利經濟學家Vilfredo Pareto1897年提出：80%的財富集中在20%的人手中（80/20法則）。排列圖（又稱柏拉圖、Pareto圖）是基于帕累托原理，其主要功能是幫助人們確定那些相對少數但重要的問題，以使人們把精力集中于這些問題的改進上。在任何過程中大部分缺陷也通常是由相對少數的問題引起的。對于過程質量控制，排列圖常用于不合格品數或缺陷數的分類分析。在6Sigma中，也用于對項目的主要問題如顧客抱怨等進行分類。
2、因果圖。因果圖由日本質量學家石川馨發明，是用于尋找造成質量問題的原因、表達質量問題因果關系的一種圖形分析工具。
3、分層法。分層法又名層別法，是將不同類型的數據按照同一性質或同一條件進行分類，從而找出其內在的統計規律的統計方法。常用分類方式：按操作人員分、按使用設備分、按工作時間分、按使用原材料分、按工藝方法分、按工作環境分等。
4、散布圖。散布圖又稱散點圖、相關圖，是表示兩個變量之間相互關系的圖表法。橫坐標通常表示原因特性值，縱坐標表示結果特性值，交叉點表示它們的相互關系。相關關系可以分為：正相關、負相關、不相關。
5、檢查表。檢查表又名核查表、調查表、統計分析表，是利用統計表對數據進行整體和初步原因分析的一種表格型工具，常用于其它工具的前期統計工作。
五 QC新七種工具
質量控制新七種工具是日本質量管理專家于70年代末提出的，用于全面質量管理PDCA的計劃階段。它們與上述主要運用于生產過程質量控制和預防的QC七種工具相互補充，共同致力于質量提高。
1、關聯圖。用于將關系紛繁復雜的因素按原因-結果或目的-手段等目的有邏輯地連接起來的一種圖形方法。
2、矩陣圖。是以矩陣的形式分析因素間相互關系及其強弱的圖形。它由對應事項、事項中的具體元素和對應元素交點處表示相關關系的符號構成。
3、PDPC法，又稱過程決策程序圖法，是將運籌學中過程決策程序圖應用于質量管理。它是指在制定達到目標的實施計劃時加以全面分析，對于事態進展中各種障礙進行預測，從而制定相應的處置方案和應變措施的方法。
4、箭線圖法，又稱矢線圖法，計劃評審法KERT、關鍵路線法CPM，是網絡圖在質量管理中的應用。是制定某項質量工作的最佳日程計劃和有效地進行進度管理的一種方法。
5、親和圖。用于歸納、整理由“頭腦風暴”法產生的觀點、想法等語言資料，按它們之間親近關系加以歸類、匯總的一種圖示方法。別名卡片法、KJ法、A型圖解法。
6、頭腦風暴法，也稱集思廣益法，它是采用會議的方式，引導每個人廣開言路、激發靈感，暢所欲言地發表獨立見解的一種集體創造思維的方法。
7、樹圖也叫系統圖，它把要實現的目的與需要采取的措施或手段，一級一級系統地展開，以明確問題的重點，尋找最佳手段或措施。
第三講 抽樣檢驗
抽樣檢驗指從批量為N的一批產品中隨機抽取其中的一部分單位產品組成樣本，然后對樣本中的所有單位產品按產品質量特性逐個進行檢驗，根據樣本的檢驗結果判斷產品批合格與否的過程。
1、抽樣檢驗基本術語與分類
2、計數標準型一次抽樣方案
3、計數調整型抽樣方案
4、標準型抽樣方案和調整型抽樣方案的選用
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