1 運轉時間 以日、月間為單位，從負荷時間中去掉設備的停止時間（故障時間、品種變更時間、準備交替、調整等）。
2 價值運轉時間 以日、月間為單位，從精密時間中去掉生產不良品、返修品的時間（即只生產良品的時間）。
3 強制劣化 不做應該做的工作（預防保全），人為促進劣化的行為。
4 改良保全 （Corrective Matenance：CM）
是把設備的信賴性、保全性、經濟性、操作性、安全性等的提高為目的，進行設備體制或者形態改良的保全活動。
u是改善設備原來的機能、性能，使用保全費用低的材料和部件，謀取作業的方便與性安全性的改善。
5 個別改善 把在工程中慢性地發生的不合理項目（問題點）作為課題，找出其原因，由關聯部門的人員來構成項目小組，在2、3個月的期間內達成浪費零化的活動。
6 計劃保全 —與預防保全或者改良保全同樣，預先做計劃并進行保全的活動。
—是從專家的立場解釋故障，解明設備的弱點，根據改良保全徹底延長固有壽命，研究降低保全費用的對策后，以防止劣化的形式來進行點檢、檢查、維修基準的再研究及再設定的行為。
u為了確立計劃保全體制，首先迅速、正確處理自主保全與從自主保全的依賴業務，徹底排除強制劣化是首先要解決的問題。
u計劃保全7step
1step：設備評價及現狀把握
2step：劣化復原及弱點改善
3step：信息管理系統
4step：定期保全體系的構筑
5step：預知保全體系構筑
7 故障 什么叫故障？是對象（設備、材料、部件…）失去正常的機能，影響生產（運轉）的行為。
8 故障強度率 在一定單位時間內，由于故障而設備所停止的時間的比率，是表示設備保全性的指標。
◆故障強度率=（故障時間÷負荷時間）×100
9 故障度數率 在一定單位時間內，由于故障而設備所停止的次數的比率，是表示設備的信賴性的指標。
◆故障度數率=（故障次數÷負荷時間）×100
10 故障停止浪費 伴隨在突發、慢性發生的故障停止的時間的浪費。
11 困難部位 難以清掃、給油、點檢，而且所費時間長的設備的部位。
12 工程不良浪費 在工程中以不良所發生的物量的浪費。
13 機能降低型故障 由于設備的機能降低，雖然沒有達到全機能的停止，但引起機能降低的各種浪費（不良、速度降低、空轉、瞬間停止）的故障。
14 機能停止型故障 以設備的全機能停止形態的故障，其原因是部分機能停止而造成設備全機能所停止的故障。
15 基本條件 是對設備的清掃、給油和擰緊。
滿足基本條件是防止設備劣化的活動，而且不讓產生故障的原因而基本上要充分維持的活動。
16 可視化管理 為了把現場中的設備的異常、管理變化及問題點等異常與正常誰都一目了然而用標示、標簽、管理界限等事例，并要繼續研究和發展下去。
17 大缺陷 引起設備不能運轉的狀態的缺陷。
18 突發浪費 慢性地發生的現象從某些不一定的范圍突然出現的浪費。即出現某些條件的變動（工具類、設備、作業方法等）時突發的浪費。
◆需要復原的對策。
19 Life cycle 是在設計、開發、生產、操作、保全、支援過程中發生或者預測能有浪費的整個部分的總費用。
Cost（總費用） ●總費用=購入費用+使用費用+維持費用
　         ①購入費用（Initial Cost）
　         ②使用費用（Operation Cost）
　         ③維持費用（Maintenance Cost）
20 磨損故障 由于破損、磨損、老化現象，根據時間的經過增加其故障率。
21 慢性浪費 對實施各種對策，但從未解決的頑固問題要采取革新的對策。換句話說，需要設定跟以往不同的管理要點而進行的管理。
22 維持 與保全、保修、維修等同樣的意思使用，廣義來說為了維持設備能力的日常管理的全部活動。
（Maintenance）
23 微缺陷 認為無法再細分化的微小缺陷引起的對結果（不良、故障）的影響程度小的缺陷。例）若發生灰塵、污垢、擺動、生銹、漏、變形、微缺陷，由于微缺陷的相乘作用會發展到中缺陷、大缺陷    TPM強調“重視微缺陷”
24 所希望的面貌 為了維持設備的機能而需要的條件
以機能為中心的異常狀態下認為的不合理成為原因，把灰塵、污垢等異物質向外部所發散的部位。
25 發生源 加工時發生的金屬瑣屑、垃圾、設備的不合理成為原因，包括把灰塵、污垢等異物質向外部所發散的部位，故障、不良、災害等需要根本對策的部位。
26 對發生源、困難部位的對策 是改善灰塵、污垢的發生源、防止飛散或清掃、給油的困難部位并提高設備的保全性的活動。
引出隊員的改善欲望和創意性研究的STEP。
　 　 保全預防（Maintenance Prevention：MP）
　 保全預防 是在新設備的計劃或者建設時，接受保全信息或新技術，考慮信賴性、保全性、經濟性、組織性、安全性等因素，而進行的想減少劣化損失的保全活動，又是生產技術方面的活動。
27 　 　
　 　 　
28 　 把設備恢復到原來的正確狀態。
復原 所有的設備都隨著時間的經過而稍微變化，并擦覺其變化的程度恢復到原來的正常狀態。
　 　
29 負荷時間 以月間單位每天要達成生產計劃而只能運轉設備的時間。在操作時間中對生產計劃上的非價值運轉時間、保全計劃時間、日常管理上必要的條例。此外有關突發停止時間等，去掉管理上的浪費時間。
30 不及品 作業時必要，但使用頻次低而統一管理。
31 不要品 對作業沒必要的東西，不能位于其范圍內
◆例）不使用設備、工具、材料或者破損的東西因必要以上所堆積的東西。
32 不合理 整理、整頓、清掃、微缺陷、發生源、困難部位、不安全部位。
7項目
33 使用條件 設備的各部件按其固有壽命而能使用的條件
◆每個設備要明確規定并遵守設備固有的運轉、操作、負荷時間（例：自主保全基準書、標準書、操作…等）
34 　 起因于設備的使用上的錯誤
使用信賴度 ◆例）部件的程度不良、組裝不良、使用條件的失誤‥
　 　
35 　 事后保全（Breakdown Maintenance：BM）
事后保全 導致故障或者有害的性能降低后進行維修的保全方法
　 1）        計劃的事后保全：出現故障之后維修比預防保全更經濟的時候有計劃地進行
　 2）        非計劃的事后保全：沒有按經濟性的追求而進行
36 3整2清 整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seico）、清潔（Seiketsu）、定合（習慣化）。引用（Shitsuke）的日語頭一個字母簡稱5S，整理、整頓、清掃、清潔作為規則可以無意識地遵守。
（5S）
37 生產保全（Poductive Maintenance：PM）
縮小從設備的設計、制作到運轉、保全的設備本身一生的費用或保全等有關一切維持費用與設備劣化的損失合計而想提高企業生產力的保全活動。
38 設備綜 時間運轉率×性能運轉率×良品率
合效率
39 性能運轉率 產出沒有表現于時間運轉率的空轉及速度浪費的指標
u性能運轉率= 精密運轉率×速度運轉率
           =（理論CYCLE TIME×生產量）÷運轉時間
40 小集團活動 把企業所期待的成果與員工個人的欲望相互協調的活動，通過具體行為而實現的同時自覺把成長作為目標而學習進行討論（行動）的活動。
u小集團的構成人員：15名以下，一般5-8名程度適當。
41 速度降 把理論CYCLE TIME 和實際CYCLETIME 的差異以浪費來把握
低浪費
42 瞬間停止 由于一時的故障而發生的有關設備的停止或者空轉的浪費。
u原來是相當于停止浪費，但由于時間的定量化困難的情況較多，因此以浪費來把握。
43 時間運轉率 有關負荷時間的運轉時間的比率
u時間運轉率=（負荷時間－停止時間）÷負荷時間
44 實際CYCLE TIME 考慮作業環境和各種條件，實際運轉的結果所使用的加工速度。
45 SUB－THEME 為了在設備中發生的6大浪費或者組員的動機賦予及step的順利推進而選定的短期內可能解決的主題叫SUB－THEME。
46 良品率 對投入數量的良品數量的比率
u良品率=（投入數－不良數）÷投入數
47 劣化 就是說比初期設備的設立狀態、性能及機能降低的狀態，這里有強制劣化與自然劣化。
48 預防保全 預防保全（Preventive Maintance：PM）
以時間作為基準設定保全時間的方法來進行定期的點檢和早期修理的保全。
u根據日常點檢把握設備狀態，計劃實施小修理、大修理并防止生產活動中的機械的裝置。
49 預知保全 預知保全（Predictive Maintenance：PM）
徹底調查設備的故障狀態，或者裂化機制即故障原因，利用最先進的測定技術與信號處理來技術診斷操作中的設備狀態，并根據其狀態進行保全的方式。
50 偶發故障期 是設備故障期間已過期而設備穩定之后由于運轉失誤等因素而偶發故障的期間。u故障率幾乎為零
51 OVER HAUL 說明單位設備的綜合的分解檢查及做復原修理的工作，根據OVER HAUL復員劣化，但不是說完全新的，雖然此時能恢復到一定的程度，但經過時間的流逝自然劣化還會發生。
52 浴缸 開始使用設備后往往發生故障。分為初期故障、偶發故障、磨損故障三種，這些以浴缸的形態表示，因此叫浴缸曲線。
（bathtub）
曲線
53 Why分析 又稱know-why分析，是找出問題和異常的根本原因，為樹立真正對策而做的分析方法。表示應至少說5次why的分析。
54 10分鐘教育 2, 110, 103, 74, 2, 158, 105, 1
時間

10分鐘教育（OPL）

設備、機械的結構、機能、點檢、分解、組裝、判定、清掃方法等主題是什么都好，把1個項目作為主題，自己在一張單上整理和學習，并在5~10分鐘內以組員為對象而進行教育的活動，所希望的是疑問點為中心進行教育的活動。
55 疑問點 以目前的知識與技能確實無法區別正常與異常的狀態。即把根據觀察的方法把正常說為異常的現象的疑問點（全體組員提示疑問點，自己或者根據專家的咨詢制訂OPL來教育）
56 MP設計 MAINTENANCE PREVENTION（保全預防）
是把現有的設備的改善點反映在設計，為了防止再發而在制造保全上的活動，在生產技術上使它做到MP設計。
57 理論CYCLE TIME 在設備制造公司提示或者設置設備之后的最適狀態下生產出單位產品的期間。又稱基準CYCLE TIME。把在改良保全中設備得到改善時所改善的最適時間作為基準。
58 自然劣化 以正確的方法來使用，也隨著時間的流逝其性能比初期設備的性能降低的劣化u設備的固有壽命
59 自主管理的徹底 是利用從1step~6step的活動中所獲得的經驗與能力，對所謂小集團自主管理活動進行重復改善的階段。
u“改善是無止境的”
60 自主保全 以運轉部門為中心，全員參與小集團活動為基礎而開展的保全活動 。
u不只限于設備而活動，為整個現場的良好的面貌而實施和維持的活動
u自主保全7step
“0”step ：整理、整頓、清掃 “1”step：初期清掃“2”step：對發生源困難部位的對策 “3”step：清掃、點檢、給油基準書的制訂 “4”step：設備總點檢 “5”step：自主點檢“6”step：工程品質保證 “7”step：自主管理的徹底
61 自主點檢 利用到第4step的教育和經驗，協調目前已制訂的清掃、給油、點檢基準書，試圖活動的效率化，明確保全部門與運轉部門的任務，并制訂完全能遵守的基準。
而且是深入的學習設備操作與動作原理、品質與設備間的關聯性而加強正確操作與早期發現缺陷的能力階段。（5-1step：設備自主點檢，5-2step：工程自主點檢）
62 潛在缺陷 分為即使有缺陷，但人沒有感覺被棄置的缺陷而看不見的物理的潛在缺陷與由于設備管理者的意識或者技能的低弱而引起的被棄置的潛在的缺陷。
63 全員參與的生產保全（TPM） 全員參與的生產保全（TPM）
以最高設備效率為目標，保全預防、預防保全、改良保全等設備的終生的對象的PM的整個系統，通過設備的計劃部門，使用部門、保全部門等整個部門，從最高領導者到第一線的員工全員參與，推進賦予動機管理，即根據小集團自主活動推進PM的活動。
64 整頓 為了把必要的東西容易找到使用而規定各種物品的保管數量與保管場所并放在其位置而做標示的活動。
65 整理 分為必要的和不必要的東西，大膽去掉不必要的行為。
65 精密運 以月為單位每日記錄，從運轉時間中扣除由于瞬間停止、空轉、設備的速度差浪費引起的時間。
轉時間
66 制作 起因于部件的制作、組裝上的錯誤
信賴圖 例）部件的尺寸程度不良、部件的現象不良、組裝不良
67 操作時間 考慮到設備所希望的狀態而設備能運轉的時間，也稱日歷時間
68 調整 就是沒有人就做不到的，根據人的經驗或者判斷最大限度地利用第六感、要領等。
69 調節 用機器代替人做的調整。
即，根據自動化、機械化、測量方法的改善試圖數值化，設備、工具精密度的提高等有關作業的改良化
70 準備交替 伴隨準備作業品種交替的時間上的浪費
■停止生產后，代替下一個品種到出現最初的良品的停止時間
71 自主保全的 在自主保全中，運轉部門與保全部門的作用：
任務分擔    ●運轉部門
　     1）防止劣化的活動：
　 －.設備的正確操作 －.基本條件準確操作
　 －.記錄除故障、瞬間停止以外的不良數據
　 －.與有關改善對策、檢討的保全部門合作
　 2）測量劣化的活動：
　   日常點檢，定期點檢的一部分（有關5行的點檢）
　 3）恢復劣化的活動：
　 －.簡單部件的交替或者應急處理
　 －.故障或者不良發生、除此之外異常發生時的迅速、正確的聯絡   －.突出修理的支援
　    ●保全部門
　     1）做為保全專家的實施活動：以測量和復原劣化的活動為中心的定期保全、預知保全、改良保全等需要技術能力的活動
　     2）對運轉部門的自主保全活動的指導、支援
　     3）對設備設計部門的協助
72 中缺陷 可以運轉但其缺陷獨立存在并連接到品質不良、安全、運轉率降低的缺陷
I  

73
職制小組活動 TPM活動應課長、職長、班長做為中心而開始職制模擬活動，并率先做模范，監督者自身通過體驗而理解TPM，而且準備可以指導，培育部下能力的活動
74 清潔 維持到沒有灰塵、垃圾等污垢的干凈的狀態，而且當用眼睛發現問題時維持到一眼能發現的狀態。
75 清掃 要擦現場的地面、墻壁、設備、備品等各各角落，消除灰塵、異物等，創造沒有污垢的干凈的環境。
76 制訂清掃、 以從第1、2STEP的活動中得到的經驗為基礎，并把設備的基本條件的完全維持以自住保全而進行，而且對自己所擔當的設備操作者自覺制訂和實施維持基準。
給油、點檢
假基準書
77 初期故障期 開始使用后，在比較快的期間內由于設計、制作上的缺點與使用環境不適合而引起故障的期間（設計制作的失誤）
78 初期流動管理 新設備的運轉初期階段多發生故障。因此要制訂和實施把這初期故障盡量在短期內解決而實施的管理案
   在初期運轉期間（3個月為止）中，應把每天對象設備的運轉現狀故障件數、故障時間、內容、生產量、不良、CYCLE TIME點檢、維修結果以數據來整理，而且利用這些短期實施改善，所改善的事項為了下次設備的引進而資料來整理。
79 初期流動管理浪費 初期生產時發生的物量的浪費，例）停產后再啟動設備時由于運用設備的原對策而發生的浪費
80 初期清掃 對長時間堆積的設備的每個角落，通過清掃收拾干凈，并實施清掃找出和收拾設備的潛在缺陷的活動（“清掃是點檢”有主要的意義）
81 總點檢 通過點檢教育實施（訓練）而學習設備的結構、機能、判斷基準，從外觀點檢設備的主要部分而且找出和復原設備缺陷的同時熟練點檢能力。
   對目前為止活動，開始出現效果的STEP。
   把4STEP分為SUB---STEP按階段實施
◇4—1STEP：機器因素    ◇4—2STEP：驅動， 傳達
◇4—3STEP：電裝，控制 ◇4—4STEP：油空壓
82 平均故障間隔 平均故障間隔（Mean time between failure）簡稱為MTBF，表示從故障到下次故障的運轉時間平均值的指標
MFBF=運轉時間÷故障次數
83 平均故障壽命 平均故障壽命簡稱為MTTF，表示從不修理的部件等的使用到出故障時的動作時間的平均值的指標。
MTTF=（T1+T2+T3+等）÷n
（參考）T：各部件的固有壽命 N：部件的個數
84 平均修理時間 平均修理時間（Mean time to refair：MTTR）簡稱MMTTR，是發生設備的故障時表示修理時間平均值的指標
平均修理時間=故障時間÷故障次數
85 品質保全 Quality Maintenance，設定不能發生不良的設備，而且維持管理其條件并使不良率達到0化而做的活動。
86 PM分析 “把現象用物理意義來分析，解明機制的4M頭一個字母”為PM分析，是適合于慢性浪費的分析技法。
分析順序：1）明確現象，2）對理象的物理性解釋
3）現象所成立的條件
4）研究設備、工具、材料之間的關聯性。
5）研究調查方法，6）找出不合理點
7）實施改善提案的議案
其它  

87
必要品 是操作工每天或者經常使用的，由于使用頻次高因此要放在操作工周圍。
88 б（sigma） 是希臘文字（sigma），在統計學中表示標準偏差
89 б（sigma）水準 是表示過程目前水準的尺度，對CP或者CPK乘3后產出。所謂б水準高是在過程內散布（б）低，數據接近于中心值。
90 6б品質 6б品質是在100萬個產品或者服務當中只允許3、4個缺陷，意味著接近于完美的無缺點的品質。
91 DMAIC 6б項目活動時解決問題的工具：D-M-A-L-C
D(Define),M(Measure),A(Analyze),L(Lmprove),C(Control)
92 CTQ Critical To Qualitu，意味著對顧客缺點有致命影響的因素，而且意味著為顧客滿足該解決的項目的改善對象。
品質指數，Lead-Time,高成本…等
93 QC7工具 QC7工具：
①特性因素圖：就是簡明清楚地表明特性（結果）具有何種原因，一種情況的結果和誘發它的原因（因素）互相怎樣產生關系，有什么影響，以血肉或者樹枝的模樣來表示的圖。
②帕累托圖：把不良，缺點、賠償要求、故障件數（或者損失金額）按照現象和原因來劃分，按順序排列，以圖表的形式體現的圖。
③檢查sheet：在對各種點取數據或者確認階段，為了防止遺漏或者錯誤而簡單檢查，讓大家知道結果而做的圖表。
④圖表：把數據用圖表形式表示，清楚地表現出數量大小比較、數量變化狀態的圖。
⑤度數分布圖：把數據存在的范圍分為幾個區間，檢查進行各區間的數據的發生度數，用柱表作成的圖表。
⑥層別：構成集團的許多東西按照某種特性分成幾個集團，把握對品質的影響程度。
⑦散點圖：把兩種類的數據的關系用圖標的形式表現的圖。
94 工序能力 CP(Capability of process)，當兩端有公差，而且比較分布與公差的大小時，所使用的指數，但表示對工序的潛在能力。
※CP=(USL－LSL)÷6б
USL:Upper Specification Limit(規格上限)
LSL:ower Specification Limit(規格下限)
95 CPK 工序能力指數(CPK)，當兩端有規格，而且分布的中心值與公差的中心值不一致時，即有偏情況下的工序能力指數叫CPK。
CPK=(1－K)×CP
96 改善的4項原則 ① 排除（Eliminate）      ②結合(Combine)
③重排（Rrarrange）    ④簡化(Simplity)
97 分組活 選定主題→樹立活動計劃→現狀把握→分析原因→樹立目標→樹立對策→實施對策→把握效果→標準化及事后管理→反省及以后計劃
動順序
98 Fool 使用設備時為了不讓發生誤操作或者即使發生誤操作（人為失誤）也不讓設備發生故障而做的設計（Ststem）
Proof設計
99 6大浪費 從阻礙設備效率的TPM角度來說6大浪費有以下幾種：
①故障浪費
②降低速度浪費
③準備交替、調整浪費
④空轉，瞬間停止浪費
⑤不良浪費
⑥初期輸率浪費
100 FMEA Failure Mode And Effects Analysis：FMEA
事前分析潛在的故障形態及影響，在設計開發階段解決潛在問題，而且為了確保預防保全在設計階段和工程階段中實施并在事前完成改善措施的活動，在6бPJT活動中M,A階段實施FMEA。