一、認識精益生產管理 1、何為精益生產管理 2、精益生產管理的十項關鍵原則
3、找準精益化管理的突破口 4、實現精益生產管理的六個終極目標
5、實施方案評估六準則 6、精益管理意識之養成
7、改善阻礙與動力分析 8、避免僵化的精益化管理
9、成功輔導企業精益化管理亮點分析
案例分析：對節約的認識分析 視頻:這就是精益生產
二、5S管理，將根基打牢 1、5S實施要領與作業技巧 2、5S實施之必備十大工具
3、生產現場全面目視管理 4、5S推行不成功原因分析與對策
5、成功輔導企業5S經驗分享 6、5S能解決生產所有問題
范例：《5S區域責任圖》
互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些
案例分享：1）車間現場改善前后5S照片
2）成功企業無障礙持續推行5S技巧
討論：中國企業推行5S不成功原因分析及對策
三、精益化現場五大核心要素管理 1、實現人的職業化 2、實現機器的穩定與高效
3、實現物料的高品質與低成本 4、實現作業方法的標準化
5、實現工作環境的安全與高效 6、持續改善之問題意識與提案改案
案例分析：標準化作業，讓員工減少2人，效率提升10%
輕松一下：折紙游戲
四、從消除浪費開始精益化生產之實施 1、過量生產精益化控制方法 2、過量庫存精益化控制方法
3、搬運浪費精益化控制方法 4、不良品浪費精益化控制方法
5、過程加工精益化控制方法 6、等待浪費精益化控制方法
7、動作浪費精益化控制方法 8、系統分析與改善——ECRS原則
9、庫存削減十大方略 10、現有搬運路線及工具的優化
11、動作改善的二十個要點
小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策
討論：扯皮是等待的另外一種方式
五、用拉動方式實現準時化生產 1、切實可行的生產線設計 2、用拉動看板實現JIT
3、用單元生產縮短生產周期 4、用一個流暴露并消除等待浪費
5、用隔離法減少作業變動 6、三種方式實現柔性生產線布局
7、產線布局的十大經濟性原則 8、實現一個流生產經典案例分析
練習：流線布局沙盤模擬
案例分析：某上市電子企業流線化輔導經歷
六、用均衡化實現生產穩定 1、生產計劃七大原則與六項注意 2、應對急單插單的十大策略
3、生產線平衡改善五大原則 4、TVAL模型量化作業負荷
5、用節拍管理和工序分割實現均衡 6、設定標準時間之三種方法
7、產線均衡率計算與案例分析
范例：《標準工時測試記錄表》《生產排線圖》《換線作業指導書》
練習：計算改善前后產線均衡率各為多少
七、全員生產保全之TPM 1、初期管理確保設備性能良好 2、自主保全確保設備正常運轉
3、專業保全確保設備零故障 4、個別改善鼓勵全員參與
5、人才育成培養專家型員工 6、SMED快速換型四原則
7、SMED快速換型六手法 8、SMED改善實施步驟
案例分析：豐田設備自主保養必做的三件事
練習：1）求設備之OEE 2）SMED法實例練習
案例分享：三星集團革新辦TPM實施經驗分享
八、IE七大手法改善作業 1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則 4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優化流程提升效益 6、雙手法對稱作業輕松高效
7、抽查法省時省力高效作業 8、人機法人機合一協調高效
范例：《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》
案例分享：IE手法成功案例圖片20張
九、用TQM快速實現產品質量提升 1、TQM之質量管理八大原則 2、TQM之質量管理四大核心
3、質量管理從PDCA循環開始 4、8D法讓問題不再發生 4、綜合分析讓質量成本最低 6、QC小組活動與全員質量管理
案例分析：1）誰該為質量事故負責 2）遺憾的最后一公里
案例分析：理光沉痛教訓，幾滴油墨導致損失幾百萬
互動：說說讓你痛心的質量事故經歷與體會
總結：用一名話說出你本次培訓的最大收獲
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