【培訓背景】 缺陷逃逸原理表明：無論你的檢驗和測試多么認真，只要你創造了缺陷，就一定會流到顧客手中。因此，靠人工檢測和控制缺陷是不可能實現的。但是，防錯法可幫助人們從產品設計和工藝設計上作到”零缺點”，且不依靠人的技術、經驗和失誤。 FMEA最初于用于美國阿波羅登月計劃中，用于識別、分析和對策可能的風險。80年代被美國軍方確認為軍方規范(MIL-STD- 1629A)，是一種系統化之工程設計輔助工具，FMEA就是一種重要的、事先預防性的方法之一。后來又被汽車行業指定用于產品設計和過程工程中。其目的在于改善產品和制造的可靠性，指出在設計階段就可提升設計的可靠性，從而提升產品質量，降低成本損失。【培訓大綱】 第一部分： 一、防差錯技術（Poka Yoke）概述 ●缺陷的產生及其后果 ●防呆法意味著“第一次把事情做好 ●失誤與缺陷產生的一般原因 ●防錯防呆的目的、種類與作用 ●制造過程常見失誤 ●對待失誤的兩種認識 ●傳統檢驗法與Poka Yoke的區別 ●三種基本的檢查方法 ●日常防錯技術的運用案例 ●心理測試：你會出錯嗎？ 二、Poka Yoke防錯的工具與技術 ●防錯的三個等級 ●防錯法的四類防錯模式：有形防錯、有序防錯、編組與記數式防錯、信息加強防錯 ●防錯法十大應用原理 ●故障樹分析(FTA)實例講解 ●工作流程分析/帕雷多分析 ●防錯裝置 ●防錯法應用案例分析 三、防錯法實施過程 ●識別現有和潛在缺陷 ●缺陷原因分析 ●提出防錯方案 ●評估選擇可行方案 ●實施防錯方案 ●防錯方案運行和評估 ●標準化和推廣 ●案例分析：一個防錯技術的產品設計案例 四、防錯技術操練 ●練習一：檢測空包裝盒 ●練習二：倒伏的部件 ●練習三：裝反的部件 ●練習四：刮花的產品 第二部份：預防性管理FMEA 一、失效模式影響分析(FMEA)概述 ●FMEA的起源、分類和用 ●顧客的定義和要求 ●流程圖分析 ●因果分析 ●系統與子系統 ●接口和交互作用 二、FMEA分類 ●系統FMEA ●設計FMEA ●過程FMEA三、FMEA實施步驟 ●FMEA準備 ●填寫FMEA分析表 ●計算風險優先數量（RPN） ●采取行動 ●重新評估RPN四、分析階段 ●FMEA的輸入與輸出 ●FMEA中失效模式與影響的對應關系 ●故障樹分析(FTA) ●流程圖與完整的C&.E矩陣分析 ●案例研究五、如何有效施行FMEA ●找出關鍵的設計功能 ●找出關鍵的制程參數 ●構建活化型FMEA作業機制 ●嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則 ●采取后續改進措施的時機 ●FMEA跟蹤 六、防錯法綜合運用 ●如何利用防呆法解決漏件的問題 ●如何利用防呆法解決錯誤加工的問題