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第一部份、APQP&CP先期質(zhì)量策劃和控制計(jì)劃4.7量產(chǎn)前管制計(jì)劃

4.8作業(yè)指導(dǎo)書及MSA

4.9PPK及包裝規(guī)格

5.產(chǎn)品及過程驗(yàn)收

5.1生產(chǎn)試做執(zhí)行

5.2MSA，PPK，PPAP

5.3產(chǎn)品驗(yàn)收及測試

6.反饋及糾正措施

6.1降低變異

6.2顧客滿意

6.3交期及服務(wù)

7.APQP填寫說明

7.1 APQP管制總表

7.2可行性承諾表

7.3技朮評審表

7.4控制計(jì)劃表

7.5其它表單的填寫

8. APQP程序文件范例說明

9.奧迪公司的APQP案例

9.1信息調(diào)整

9.2方案階段

9.3規(guī)劃階段

9.4實(shí)現(xiàn)階段

9.5驗(yàn)收紀(jì)要

9.6結(jié)果

 1.APQP的簡介

1.1APQP的定義

1.2 APQP帶來的效益

1.3 APQP規(guī)劃時程表

2.計(jì)劃.定義專案

2.1顧客聲音

2.2經(jīng)營計(jì)劃及營銷策略

2.3產(chǎn)品及過程標(biāo)桿者的資料

2.4產(chǎn)品，過程假設(shè)

2.5產(chǎn)品可靠性分析

2.6顧客輸入，設(shè)計(jì)目標(biāo)及初期流程圖

3. 產(chǎn)品設(shè)計(jì)和產(chǎn)品開發(fā)

3.1設(shè)計(jì)DFMEA

3.2制造能力與組裝的設(shè)計(jì)

3.3設(shè)計(jì)審查及驗(yàn)證

3.4建立管制計(jì)劃

3.5工程圖面及工程規(guī)格

3.6新設(shè)備工模具的要求

4.過程設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證

4.1包裝標(biāo)準(zhǔn)

4.2產(chǎn)品及過程質(zhì)量體系檢查

4.3制造流程圖

4.4工廠布置計(jì)劃

4.5特性矩陣

4.6 PFEME

第二部份、PPAP零部件批準(zhǔn)程序

一、PPAP基礎(chǔ)要求

1.  PPAP 概述

2. PPAP 定義、范圍和目的

3. 顧客通知和提交要求

4. 何時需要提交

  何時不要求提交

5. 保存/提交要求

6. 提交等級

7. 文件和表單

8. 零件提交狀態(tài)

9. 提交狀態(tài)定義

10.記錄的保存

11.標(biāo)準(zhǔn)樣件的保存

12.零件批準(zhǔn)要求

13. PPAP 過程要求

14.PPAP要求

二、PPAP提交資料要求及制作要點(diǎn)

1.設(shè)計(jì)記錄

2.工程更改文件

3.DFMEA、過程流程圖、PFMEA（案例分享）

4.尺寸結(jié)果（案例分享）

5.材料/性能試驗(yàn)（案例分享）

6.試驗(yàn)結(jié)果（案例分享）

7.初始過程研究（案例分享）

8.特殊特性（產(chǎn)品和過程）（案例分享）

9.質(zhì)量指數(shù)PPK（案例分享）

10.不滿足接受準(zhǔn)則時的策略

11. MSA和實(shí)驗(yàn)室要求（案例分享）

12.控制計(jì)劃（案例分享）

13.零件提交保證書（PSW）（案例分享）

14.外觀批準(zhǔn)報(bào)告（AAR）（案例分享）

15.生產(chǎn)件樣件和標(biāo)準(zhǔn)樣件

16.檢查輔具

17.顧客的特殊要求

第三部份、FMEA潛在失效模式和后果分析（第五版）

一、VDA & AIAG  FMEA新版變化

1、變化一：FMEA“六步法”

  第一步：定義范圍

  第二步：結(jié)構(gòu)分析

第三步：功能分析

第四步：失效分析

第五步：風(fēng)險(xiǎn)評估：取消RPN，采用AP（行動優(yōu)先級）

第六步：優(yōu)化

2、變化二：打分標(biāo)準(zhǔn)變化

3、變化三：RPN將取消，改為AP（行動優(yōu)先級）

4、變化四：FMEA表格變化

5、變化五：FMEA工具使用

二、失效模式影響分析(FMEA)描述

1、FMEA的目的、起源、分類和實(shí)施原則

2、顧客的定義、執(zhí)行時機(jī)

3、FMEA小組的成立

4、實(shí)施FMEA的前期準(zhǔn)備

5、流程圖

6、因果分析

7、FMEA列表

8、系統(tǒng)與子系統(tǒng)

9、接口和交互作用

三、FMEA分類

1、系統(tǒng)FMEA

2、設(shè)計(jì)FMEA

◎DFMEA作用和用途

◎DFMEA考量面與QFD

◎DFMEA框圖/環(huán)境極限條件

◎DFMEA開發(fā)

a)  DFMEA的范圍定義

b)  DFMEA結(jié)構(gòu)分析

c)   DFMEA功能分析

d)   確定失效后果-失效模式-失效原因

e)   評估風(fēng)險(xiǎn)AP（行動優(yōu)先級）

f)   確定“預(yù)防措施”和“控制措施”，“措施狀態(tài)”

g)   措施后的AP分析

◎DFMEA練習(xí)

3、過程FMEA

◎PFMEA作用和用途

◎PFMEA考量面

◎PFMEA流程圖/風(fēng)險(xiǎn)評估

◎PFMEA開發(fā)與練習(xí)

4、定義FMEA團(tuán)隊(duì)

5、PFMEA的開發(fā)

 a)  PFMEA的過程范圍定義

b)  PFMEA結(jié)構(gòu)分析

c)  PFMEA功能分析

d)   確定失效后果-失效模式-失效原因

e)   評估風(fēng)險(xiǎn)AP（行動優(yōu)先級）

f)   確定“預(yù)防措施”和“控制措施”，“措施狀態(tài)”

g)   措施后的AP分析

6、腦力激蕩法

7、過程FMEA表格的填寫及案例分析

三、分析階段（以案例帶動）

1、FMEA的輸入與輸出

2、FMEA中失效模式與影響的對應(yīng)關(guān)系

3、故障樹分析(FTA)

4、流程圖與完整的矩陣分析

5、案例研究

四、如何有效施行FMEA

1、找出關(guān)鍵的設(shè)計(jì)功能

2、找出關(guān)鍵的制程參數(shù)

3、構(gòu)建活化型FMEA作業(yè)機(jī)制

4、嚴(yán)重度、頻度、不易探測度的評價準(zhǔn)則

5、采取后續(xù)改進(jìn)措施的時機(jī)

6、FMEA跟蹤

五、注意事項(xiàng)

第四部份、測量系統(tǒng)分析

一）基礎(chǔ)篇

1.MSA的重要性

2.測量系統(tǒng)分析的對象

3.測量系統(tǒng)誤差來源

4.測量基礎(chǔ)術(shù)語

5.測量系統(tǒng)統(tǒng)計(jì)特性

6.理想的測量系統(tǒng)

7.測量系統(tǒng)應(yīng)有的特性

8.測量系統(tǒng)變異性的影響

9.測量系統(tǒng)策劃

二）方法篇

1.測量系統(tǒng)研究準(zhǔn)備

2.計(jì)量型分析

?        穩(wěn)定性分析

?        偏倚分析─控制圖法

?        偏倚分析—獨(dú)立樣本法

?        線性分析指南

?        重復(fù)性和再現(xiàn)性分析指南

3.計(jì)數(shù)型分析

?        風(fēng)險(xiǎn)分析法

?        解析法

4.復(fù)雜或非重復(fù)的測量系統(tǒng)的實(shí)踐

5.通過多數(shù)讀數(shù)減少變差

第五部份、統(tǒng)計(jì)過程管制之能力分析

一、過程控制的觀念

1.SPC的起源，錯誤認(rèn)識解析

2. 有反饋的過程控制系統(tǒng)模型

3.過程中存在的變差（差異）

4. 過程控制與過程能力

5. 局部措施與系統(tǒng)措施

6. 持續(xù)改進(jìn)過程循環(huán)

二、SPC統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)

1．總體與樣本

2. 統(tǒng)計(jì)量：均值、方差、標(biāo)準(zhǔn)差

3. 正態(tài)分布——品管核心統(tǒng)計(jì)理論

4 變異與波動

5. 質(zhì)量波動的因素分類--- 5M1E

6. 特殊原因和共同原因

7. 統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)

8. 兩類錯誤

9. 統(tǒng)計(jì)過程控制原則

10. 控制圖 8條判異準(zhǔn)則

11. 如何選擇控制圖

三、控制圖數(shù)據(jù)采集

1. 為什么要收集數(shù)據(jù)

2. 數(shù)據(jù)收集計(jì)劃

3. 如何確定控制項(xiàng)目--關(guān)鍵質(zhì)量特性

4. 控制圖數(shù)據(jù)規(guī)模

5. 采集控制圖數(shù)據(jù)的步驟

6. 休華特的“合理子組原則”

7. 數(shù)據(jù)的分層問題

8. 控制圖數(shù)據(jù)的時間序列特性

9.直方圖數(shù)據(jù)不能做控制圖

四、計(jì)量型控制圖

1. 分步詳解Xbar-R圖 （均值-極差）的做法和應(yīng)用實(shí)例、演練

2. 分步詳解Xbar-s 圖 （均值-標(biāo)準(zhǔn)差）的做法和應(yīng)用實(shí)例、演練

3. 分步詳解中位數(shù)- R圖 （中位數(shù)-極差）的做法和應(yīng)用實(shí)例、演練

4. 分步詳解X－MR 圖 （單值-移動極差）的做法和應(yīng)用實(shí)例、演練

五、計(jì)數(shù)型控制圖

1. 分步詳解P 圖 （不合格品率）的做法和應(yīng)用實(shí)例、演練

2. 分步詳解np圖 （不合格品數(shù)）的做法和應(yīng)用實(shí)例、演練

3. 分步詳解c 圖 （缺陷數(shù)）的做法和應(yīng)用實(shí)例、演練

4. 分步詳解u 圖 （單位缺陷數(shù)）的做法和應(yīng)用實(shí)例、演練

六、過程能力研究

1. 過程能力研究的目的

2. 過程能力研究的步驟

3. 過程能力的概念

4. 過程能力指數(shù)CP和CPK

5. 過程績效指數(shù)PP和PPK

6. 過程不合格品率的計(jì)算

七、控制圖使用及策略

1. 控制圖運(yùn)用流程

2. 控制圖界限的確定與發(fā)布

3. 控制圖的記錄

4. 對異常點(diǎn)的處置

5. 不要混淆控制界限和規(guī)格界限

6. 過程中心偏離目標(biāo)的調(diào)整策略

7. 控制界限的重新計(jì)算問題

8. 用控制圖確認(rèn)改善效果