前言、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系 1、精益推進體系以5S為基礎 2、準時化、柔性化生產的原則 3、追求零浪費的生產 4、精益生產“零浪費”與IE改善的關系 5、價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹 6、工業工程(IE)－提高效率降低成本的利器 7、IE部管理職責－IE改善在工廠中的定位 8、工業工程和精益生產的真實故事 9、影響換料停機時間因素排列圖 10、一個分析問題的實例 第一部分、生產改革－效率改善的方法 1、生產改革的方向--“徹底消除一切浪費” 2、認識浪費—精益生產的八大浪費 3、浪費產生與固化的過程 4、消除浪費提高效率的四個階段（案例分享） 第二部分、程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段 1、產品工藝分析方法與流水化改善技巧　　 2、改善的著眼點－選擇改善方法的技巧 3、程序分析的改善－精益“一個流”改善案例 視頻：一個流的生產 4、流程程序分析介紹 5、案例: 某產品生產流程分析實例 練習：用流程程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產流程 6、布置與路徑程序分析 ---案例: 路徑與布置分析. ---練習：用路徑與布置程序分析的方法畫出你所熟悉的產品生產流程布局 7、程序分析改善 8、程序改善的原則 *ECRS原則 9、程序分析技巧 *5W2H技巧 10、程序改善的五大步驟 11、程序改善的案例研討與練習 第三部分、動作經濟原則(principle of motion economy) 1、流程經濟原則（principle of process economy） 2、生產流水化同步化改善的經濟原則 3、動作經濟原則下的十二種動作浪費 4、動素分析－發現并改善無效動作或浪費的方法 5、解放雙手的治具－雙手作業改善錄像分享 6、IE全程改善案例講解－發現工作的樂趣與奧妙 第四部分、時間分析與標準時間－平衡生產消除浪費 1、何謂時間分析－量化分析八大浪費的基礎 2、標準時間 Standard Time客觀公平的工時定額 3、時間寬放（Allowance）－作業難度評估的技巧 4、標準時間的設定－生產績效管理的基礎 5、工藝規格書－設定產能控制成本的標準 第五部分、PTS預置時間標準法 1、預置時間標準法的概要　 2、模特法（MOD）概要與基本原理 3、MOD法的應用案例分析與現場演練4、Line balancing 定義－生產線效率的評估 5、Line balancing 改善案例 6、CELL生產的8項條件—單元生產的實施步驟 7、“一個流”與單元生產(Cell production)比較 8、生產節拍的確定與控制 9、CELL流水化改革的五準則 第六部分、標準作業Standard Operation效率標準化改善 1、何謂作業標準OS （Operation Standard） 2、業標準的編制目的與方法 3、何謂標準作業（SO）－此方法來源于精益生產模式 4、精益生產之快速轉產的概念和方案 5、轉產的過程普遍存在問題與重點留意事項　 6、精益生產之單分換模(SMED) 7、精益生產之SMED快速換模八步法