第一部分：精益生產(chǎn)的五項基本原則

1、企業(yè)的生存靠什么？

2、精益管理的定義及內(nèi)涵

3、為什么要推進精益管理？

4、精益化管理的基本理念

5、達到“五個精益”的要求

6、精益的精神

7、豐田生產(chǎn)方式的演進 ——豐田生產(chǎn)方式

8、精益思想五項原則

9、豐田生產(chǎn)方式的架構(gòu)精髓是什么？

10、精益生產(chǎn)模式的14項原則

11、精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容

12、精益生產(chǎn)的核心方法

13、打造精益文化是根本

第二部分: 認識與剔除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費

1、什么是浪費？

2、增值的概念

3、認識和削減現(xiàn)場的八大浪費

4、如何減少庫存的損耗和浪費

5、6H排查和6I改善

6、八大浪費的對策

第三部分: 精益工具提升生產(chǎn)效率

1、6S的持續(xù)開展

2、價值流圖

3、BMK（標桿管理）

4、OPL

5、目視化管理

6、標準化作業(yè)

7、防錯法

8、TPM

9、拉動生產(chǎn)

10、快速換型SMED

11、看板管理

12、混流生產(chǎn)、均衡生產(chǎn)

13、QC小組活動： 5WHY法

14、A3法

15、自働化

16、工作改善

17、中國企業(yè)推行精益的成功案例

18、設(shè)備布局

19、計算節(jié)拍，確定產(chǎn)能

20、MOD模特法

21、平衡生產(chǎn)線案例

22、基于管理流程優(yōu)化、改進的方法

22.1流程優(yōu)化四法

22.2流程優(yōu)化實例解析

22.3福特北美汽車公司付款流程重組

22.4你知道顧客將會哪些要求嗎？

22.5案例：凈水配送流程優(yōu)化

第四部分：精益質(zhì)量提升

1、 TQM全面質(zhì)量管理的定義和主要思想

1.1意識：質(zhì)量是企業(yè)的生命

1.2質(zhì)量事故回顧：不能一榮俱榮，卻能一損俱損

1.3 ZD的思想和意識

1.4質(zhì)量意識的體現(xiàn)

1.5質(zhì)量控制的六大天敵

1.6質(zhì)量管理發(fā)展的歷史

1.7 TQM的定義、思想和要求

2、 精益質(zhì)量管理常用的方法和工具；

2.1防錯技術(shù)的防錯裝置

2.2 5WHY工作表

2.3 A3報告

2.4 SPC控制過程參數(shù)變化

2.5 六西格瑪?shù)腄MAIC

3、 運用精益思想，強化生產(chǎn)過程質(zhì)量控制；

3.1標準化作業(yè)——精益質(zhì)量實施的基礎(chǔ)

3.2現(xiàn)場產(chǎn)品質(zhì)量的九大問題焦點

3.3現(xiàn)場質(zhì)量管理的思路和方法

3.4全面質(zhì)量控制

3.5過程質(zhì)量控制――5M1E

3.6成品質(zhì)量控制

3.7質(zhì)量問題的發(fā)現(xiàn)和分析

4、質(zhì)量管理QC小組活動:實操現(xiàn)場練習

4.1前言描述背景的方法（實例說明）

4.2組建小組的三種類型和人員要求（實例說明）

4.3選定課題的幾種錯誤和方法（實例說明）

4.4現(xiàn)狀分析的幾種統(tǒng)計手法（實例說明）

4.5目標建立的要求、分類及工具（實例說明）

4.6分析原因（因果圖、5 WHY、系統(tǒng)圖、親和圖、關(guān)聯(lián)圖）練習

4.7制定措施計劃的工具和圖形（實例說明）

4.8組織實施的要求和原則（實例說明）

4.9檢查效果的六種工具（實例說明）

4.10標準化的建立要求（實例說明）

4.11遺留問題今及后打算（實例說明）

4.12 QC小組成果報告的編寫及評審（實例說明）

4.13恭賀小組和嘉獎（實例說明）

第五部分：精益成本降低

1、成本的定義和構(gòu)成；

2、成本控制系統(tǒng)

3、成本意識

4、成本定額管理

5、作業(yè)成本法（ABC成本法）管理

6、標準化成本管理

7、目標成本法

8、成本分解和控制的方法和工具

9、源頭管理和全過程物料損耗管理

10、優(yōu)化工藝流程，降低工藝損耗率

11、做好TPM全員設(shè)備維護保養(yǎng)

12、精益物流管理，減少運輸環(huán)節(jié)的損耗

13、做好倉儲管理，改善儲存損失

14、做好環(huán)境控制