一． 供應商審核的關注點 1. 審核的特點 2. 審核目的： 3. 審核的對象 4. 一方，二方及三方審核的各自關注點 5. 現場審核的時機 6. 現場審核的工具 二． 供應商的選擇評估流程 1. 資源搜尋戰略 2. 尋找供應源 3. 供應商評估的方法 4. 建立評估基本標準 5. 供應商評估的意義 6．供應商評估體系建立 三． 供應商審核的流程 1. 理解審核的基本原則； 2. 定審核目標、范圍和審核準則； 3. 組建審核團隊； 4. 供應商審核的準備工作 5. 進行文件評審 6. 審核的實施 7. 運用過程方法進行審核 8. 編寫審核計劃及檢查表； 9. 現場的發現 10. 召開首末次會議； 11 形成審核發現文件； 12. 編寫不合格報告并對不合格項進行跟蹤驗證； 13. 合格供應商的有效性評價； 14 編寫審核報告及建議改進建議； 四． 供應商審核報告內容 1. 供應商基本狀況及組織機構 2. 供應商財務狀況 3. 戰略發展規劃 4. 技術人員，專業水平及勞動力水平 5. 計劃 6. 產能 7. 成本結構及產品價格分解 8. 質量管理水平 9. 安全生產水平 10. 可持續性 11. 合作意愿 五． 供應商審核的要素 1. 公司的戰略要素：愿景，使命和目標 2. 計劃幅度 3. 質量體系 4. 測量、控制點 5. 工程、設計和研發 6. PI（新產品引入） 7. 生產線 8. 設備維護保養 9. 庫房管理 10. 客戶服務和市場 11. 采購和外包管理 12. 物流 13. 不合格品控制和處理 14. 特殊工藝和流程 15. 供應商SWOT分析 六． 對供應商考核評定 1．對供應商考核的量化管理 2．供應商等級評定的定量分析指標 3．供應商等級評定的定性分析 4．供應商等級評定目標 5. 供應商的KPI 6. 供應商績效考核四種模型 7. 設定權重與評定等級 8. 考核的客觀性評價 七． 質量體系的建立與實施 1. 質量體系文件的結構 2. 質量體系的試運行及改進 3. 質量體系的策劃與設計 4. 質量審核的實施 5. 質量認證的涵義 5. 質量體系認證的實施和管理 7. 產品質量的認證 8. 過程質量控制（設計，制造，輔助生產，使用過程） 9. 服務質量管理 10. 現場layout/設備的數據 11. 供應商的物料品質控制記錄 12. 檢驗和返工數據 13. 測試數據 14. 不合格品處理的數據分析 15. 過程確認記錄 16. 可追溯性記錄 17. 出貨檢驗記錄 18. 過程能力分析 19. 工程變更和控制記錄 八． 審核供應商的輔導與改進 1. 現場管理：5S，看板和目視管理 2. 現場浪費 3. 防錯防呆和IE工程 4. 精益生產 5. PDCA 6. QCC活動 7. 標準化及SOP 8. 庫存管理 9. 源頭檢驗 10. 品質信息反饋流程 11. 失效模式和效應分析（FMEA） 12. 早期生產控制 13. 制造過程審核 14. 過程能力和SPC 15. 8D方法 16. 抽樣計劃和ppm的使用 17. 持續改進 18. 指定或審核供應商的可接受品質水準 19. 批準進料檢驗規范 20. 批量材料不良報告程序 21. 關鍵零件的追溯程序 22. 指定生產線生產 23. 確定工藝流程和關鍵設備的參數 24. 工程變更確認程序 25. 定期審核工藝標準的執行情況 26. 定期審核SPC執行情況 九． 供應商審核技巧 1. 審核人員知識要求 2. 供應商審核人員的特質 3. 供應商審核人員的職責 4. 審核活動控制 5. 審核團隊的組織、協調及提高 6. 有效地策劃審核的方法與要素 （時間、人員、互助、協調等） 7. 審核組長的要求及核心作用。 十． 審核人員現場發現實質問題的方法與技巧 1. 透過管理現場發現問題 2. 站在現場人員的立場考慮問題 3. 從常見問題分析 4. 從不合格項出發找問題根源 5. 統計分析 6. 過程能力分析 7. 抽樣分析 十一．審核中的溝通 1. 審核中溝通對象的性格分析 2. 溝通的四個基本原則 3. 審核高效溝通的六個步驟 4. 獲取對手好感的六大法則 5. 說服之旅，始于知心 6. 溝通永無止境