引言：

n  精益生產方式，二十世紀70年代起源于日本豐田汽車公司，被稱為豐田生產方式TPS。TPS最終目標就是提高全公司的利潤，為實現目標，大野耐一把客戶原點、消除一切浪費、降低成本（節流增效）最為最基本目標。而精益生產( Lean Production)是美國麻省工學院學者給豐田生產方式起的名稱，以區別與人類已有的手工式生產方式與大規模生產方式

u  一種精益的思考方式造就了一個豐田！

u  精益現在被更多的冠以思想。既是思想的高度，又是放之四海皆準的真理

n  學習精益生產要有著像學習歷史一樣的心態，學習它的思想，它的精華。我們還需要返回原點，更深的理解原創者創造出TPS的本質，個性化地實施面向經營的精益變革

n  根據我們的國情和不同的企業文化，有效的工具和模式應該被我們大家創造實踐改善并總結出來，而并非把豐田的一切全都模仿過來。如何與各個企業的產品制造特點和企業文化特點相結合，創造出具有自身特色的精益管理方式，這是企業實施精益變革的核心與追求

n  在4~6天的精益生產課程中，您將——

u  了解精益生產的來龍去脈，深刻理解精益生產的思想精髓（神）

u  了解精益生產的技術體系，學習精益生產推進的方法與工具（形）

u  了解業界成功經驗與失敗教訓，思考本企業的精益生產推進特色與方法。（神形兼備）

學習對象：公司高層、生產運作管理系統（生產部、品質部、計劃物控PMC部、工程技術部、設備管理部、采購部）中層管理人員

培訓時長：4~6天

培訓方式：理論講解、案例分析、現場討論

課程綱要：

一、    

精益企業的愿景使命與經營哲學

1、企業成長3境界：龐大、強大、偉大

ü  核心競爭力才是恒久之道

ü  偉大企業的核心內涵

ü  稻盛和夫的“京瓷社訓”

ü  德魯克的“卓越企業”

2、管理的3境界與智慧的3境界

ü  管理3境界：如何塑造人性化的團隊文化？

ü  智慧3境界：聰明、創意、創新

ü  豐田尊重人性的本質：歐美的“契約觀”與日本的“家族觀”

ü  員工情感升華4步曲（成功感、滿足感、愉悅感、歸屬感）

3、精益生產不僅是“方法論”，更是“經營哲學”。“以人為本”的經營哲學 ，“育人”在前、制造隨后

二、        

精益企業的經營策略與精益核心思想

1、迎接“成本競爭年代”的危機挑戰

ü  中國制造業的“寒冬”：微利化、同質化、成本壓力持續上升

ü  企業經營策略五種選擇：山寨、平民、投機、貴族、皇族

ü  寒冬中的新曙光

2  三種轉型升級策略

2  精益革新并非唯一的道路、也絕非最終的出路，但一定是必經之路

2、豐田成功的啟示：兩個輪子的飛奔！

2-1）TPS核心思想1：品質第一

ü  品質決定品牌（Q、C、D、S）：價值只能由最終的客戶確定

ü  從“制造”到“智造”： 定制、品質、價格、交期、服務

2-2）TPS核心思想2：客戶至上

ü  思考：快魚吃慢魚的速度競爭

ü  思考：制造業“生死攸關“的3大挑戰

ü  思考：制造業的未來必定屬于“柔性靈敏制造”

ü  廣義客戶：用戶、供應鏈及價值鏈的關聯方、員工、股東

2  案例：互贏共生的核心供應商戰略

2-3）TPS核心思想3： 從控制成本到智慧創造利潤

ü  成本觀的3大創新認知

ü  隱性成本的深刻內涵及其４大危害

ü  認知浪費

2  大野耐一的7大浪費

2  日本的3M Loss

2  “精“與“益”的深刻內涵  

2-4）TPS核心思想4：智慧創造

ü  改善與創新

ü  日本式改善文化的精髓  

2-5）發掘浪費的秘訣：問題點顯在化

ü  問題點顯在化1）：零庫存的思考與庫存低減的實踐

2  “零庫存”是不可實現的“休克療法”，但制定科學、合理的庫存策略及控制技術是企業必須面臨的經營挑戰

ü  問題點顯在化2）：內建品質——目視化、防呆化、自働化

2  不是簡單地設備能夠自動加工，而是在發生異常時，設備或人更夠及時、準確感知，并能自動停止生產

2  案例分享：異常指示燈（安東）與“自働化”

2  案例分享：作業防錯Poka Yoke

2  案例分享：精益化研發設計與產品創新

ü  問題點顯在化3）：JIT準時化生產與后拉式生產的辯證關系

2  案例：后拉式排產計劃與拉動式生產

3、精益模式4P管理原則：長期的理念、正確的流程、伙伴關系、問題意識

4、精益的5大思想：價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美

三、        

精益革新的推進策略與失敗教訓

1、精益制造體系的至臻境界

ü  精益企業藍圖

2  改善基因、3T管理、兩彈一星

ü  精益制造的延展

2  2大核心一級流程

ü  精益金字塔

ü  精益革新8大維度

2、思考：企業推進精益生產為什么成功少，失敗多？為什么形似神不是？

3、討論：如何進行精益生產推進的頂層設計

4、當今制造業精益制造的終極目標

ü  破解“多品種、小批量、快交付”的訂單模式

ü  實現柔性化靈敏制造

四、        

精益制造的推進實踐與革新探索

1、探索1）：生產方式的革新：產品實現流程快速化

1-1）醫院體檢的啟示

ü  流程式、系統化低效率

1-2）價值流動與整流化生產

ü  制造流程中的浪費分析

2  定性

2  準定量

2  定量VSM

ü  流水線與單元線

ü  流程式與模塊式

ü  制造系統中的時間價值率

ü  制造系統綜合效率4大宏觀指標：絕非人均產能MPH！

1-3）生產方式革新3步曲

ü  拋棄模塊式、導入單件流

ü  拋棄大規模流水線、導入單元式Cell

ü  導入混流式Hybrid

ü  困難與挑戰

2  沒有刮骨療傷的勇氣與決心，生產方式革新絕難成功

2、探索2）PMC與供應鏈革新：訂單實現流程準時化

2-1）TFM全面流動管理

ü  PMC職能覺醒與保障

2  PMC3大基本原則

2  PMC職能提升3步曲

ü  產供銷聯動的PSI計劃體系

2  銷售、制造、供應的3個模塊的聯動機制

2  前推后拉的訂單跟進機制

2  N+a的滾動計劃及滾動機制

2  預測的準確度（指導可行性）與變更頻度（糾偏能力）

2-2）數字信息化管理系統升級

ü  思考：傳統ERP系統有哪些“先天性功能缺失”

ü  ERP系統的擴展與升級（ERP Package）

2  APS計劃系統

2  MES監控系統

2  MDS指令系統

2  WMS實績系統

2-3）核心供應商價值鏈整合：JIT供貨

ü  2種供應商策略的生死考驗

2  買賣交易？雙贏共生？

ü  企業與供應商、經銷商的供求細分策略

ü  戰略聯盟（命運共同體）：供求雙方合作的高級形式

ü  共生價值1）穩定性，降低物流采購成本

ü  共生價值2）收益性，實現第三方利潤源

3、探索3）現場改善Gemba Kaizen活動：打造學習型組織

3-1）現場中心主義“決戰在終端商場、決勝在生產現場“

ü  思索：市場（Marketing）、研發（Design&Technology）與制造（Production）的定位？

3-2）創新思維、持續改進的“變革意識”

ü  創新式思維與現場改善活動

3-3）改善的著眼點：問題意識與問題點顯在化

3-4）日本式現場改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓：

ü  關注細節與過程

ü  修煉成精（持續而非運動式，一旦開始就沒有結束）

ü  戰術取勝（拋棄口號，專研科學方法）

ü  平民文化（全員參與，奉獻點滴智慧、創造自我價值）

3-4）現場自主改善３大活動及改善階梯：改善提案、小組活動、專項改善活動

3-5）現場改善活動的活性化策略與方法

ü  對于績效考核的深刻反思！