TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產保全活動，它的目的是通過設備與人員體質改善，謀求企業體質改善。具體的TPM活動就是追求極限生產系統綜合性效率化，以生產系統的整個壽命周期作為對象，在現場和現物構筑事先防止“災害、不良、故障零化”等所有浪費的體制，包括生產部門的保全、技術、管理等所有部門，從企業高層到一線工人通過全員參與的小組活動達成“浪費零化”。
TPM還是一個全面和徹底的設備維護的管理體系，它不同于我們所認為的一般性設備維護與維修管理，而是對于設備故障率低減、設備運行效率提升、設備加工產品品質提升的綜合體系，是追求“全員參與、設備綜合效率最大化、設備管理人性化”的現代最先進的設備管理體制。
通過長期對眾多企業的專業服務和核心專家團隊豐富的企業運作經驗，我們發現在眾多制造型企業的設備管理體制中尚存在以下的主要問題點：
ü ?設備管理體制仍然處于“車間人員操作設備、維修人員維護設備”的各自為陣的狀態，沒有形成全員參與設備管理的現代管理體制（設備部計劃專業保養+設備操作人員日常自主保養）
ü ?車間員工只會操作設備，而缺乏設備自主保養、設備故障排除、設備簡單修理的必要技能，因此即使是設備的微小故障排除也完全依賴工程部的專業維修人員而導致設備故障排除的效率低下，而設備維修人員整日忙于救火
ü ?設備管理的績效評價制度缺乏，沒有形成國際通用的“設備綜合效率OEE（Overrall Equipment Effectiveness）”的評估體制，設備的效率管理缺乏數據系統，因此對于設備本身的運轉效率、人員維修質量等缺乏有效的評估、監督機制
ü ?設備管理過程中缺乏“改善活動”，例如：效率提升的專項活動、設備保養完善活動、技能提升活動、設備改造等等，因此設備管理的整體水平難以提升與突破
ü ?設備操作員、設備維修人員沒有技能、資格、等級的技能工認證及人才培養制度，導致操作人員喪失能力提升的動力和愿望，從而不愿從事現場的操作工作、甚至人員流失的不利局面
ü ?設備缺乏“目視化管理”，在現場運轉的設備的狀態、結果、安全警示等難以讓全員一目了然；看板管理幾乎為零
ü ?現場的5S及清潔化意識薄弱（設備/地面等臟污、油污；工具/測具/生產輔助用品/生產邊角料雜亂堆放、甚至隨意亂丟）
ü ?……
本次課程全面講解TPM的概念、內涵，重點明確TPM與企業經營的互存關系、TPM是設備維護與保養的深化，學習阻礙設備綜合效率的浪費結構，并學習通過組織性的改善活動提升設備綜合效率的具體方法。特別樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經營思想。同時應用多種案例的分析、分享，跨越設備管理的局限達到“全員、全過程、全部門”的全面生產性設備管理與維護，并提供眾多實戰工具。
培訓對象：
ü ?設備操作與設備管理部門的各級管理人員
ü ?生產現場各級管理人員
ü ?現場改善項目負責人
ü ?生產及運作管理的中高級管理人員
培訓目標：
ü ?認識設備管理的發展歷程，樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經營思想
ü ?理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標；特別能夠理解TPM管理的核心：設備使用部門參與的自主保全活動
ü ?幫助管理人員建立一套有效的設備綜合效率（OEE）管理及提升機制
ü ?掌握最有效和最實用的現代TPM管理方法、管理工具及實戰技巧，特別用于設備綜合效率的提升、產品品質的提升
ü ?掌握最有效和最實用的現代TPM活動的推進實戰技巧
課程內容大綱：第一天，1～4模塊；第二天，5～7模塊。培訓主題主要內容1、TPM活動概要(1)觀、感、悟！病人與醫生的啟示
(2)設備管理的5大發展歷程：我們的現狀？怎么改善？
(3)TPM活動的4大突破：
ü ?缺陷而非故障的管理
ü ?專業保全+自主保全
ü ?設備操作員參與的設備管理
ü ?以OEE作為管理體系的核心評估指標
(4)狹義的TPM：Total Productivity Maintenance
(5)廣義的TPM：Total Productivity Management
(6)TPM的3大基本思想和8大支柱活動
(7)TPM導入、實施、落實，各階段水準提升2、設備缺陷及危害(1)缺陷的含義:缺陷→劣化→故障
(2)缺陷的顯性危害：慢性故障、性能劣化
(3) 缺陷的隱性危害：物理危害、心理危害
ü ?現場照片分享：企業實際生產現場
(4) 設備殺手：缺陷而非故障！3、設備綜合效率（ＯＥＥ）管理(1)認識設備的6大Loss
(2)設備綜合運行效率OEE及管理方法
(3)設備3大效率（時間效率、性能效率、品質效率）內涵
ü ?練習：OEE管理日報表及OEE計算
(4)設備管理中常見的6大誤區
(5)設備管理的績效評估體系與管理職能區分：
ü ?設備綜合效率OEE
ü ?設備故障率
ü ?平均故障損失時間
ü ?平均故障恢復時間
(6)設備效率實例分享
ü ?設備綜合效率管理
ü ?效率提升作戰
ü ?備件管理4、TPM的核心：自主保全活動(1)自主保全活動的理念：My Machine
ü ?技能上：設備專家
ü ?心理上：設備是“人“、需要精心呵護
(2)自主保全活動的目標：零故障挑戰
ü ?不合理、復原、微缺陷思想
ü ?防患于未然：發現并管理“缺陷“才是實現零故障的唯一出路
(3)零故障推進的5大對策
(4)零故障實現的3大方向
(5)自主保全活動的PDCA 7步驟
ü ?多案例分享
(6)設備狀態的5S活動及可視化管理
ü ?“清掃就是點檢”
ü ?不合理類型，不合理與設備故障之間的關系
ü ?發生源與困難部位
ü ?總點檢6大系統活動
ü ?設備7大目視管理
(7)自主保全活動的設備操作員技能提升：留住人才、鍛造人財！
ü ?4星技能評估制度
ü ?特殊技能認定制度
ü ?特殊技能培訓與提升
ü ?OJT與OPL培訓5、TPM之：計劃保全活動(1)計劃保全活動的概念
(2)計劃保全活動的階段性推進
(3)自主保全支援及技術性指導
ü ?功能降低型故障與功能停止型故障
ü ?設備故障、等級評價、現狀調查要領
ü ?MTBF與MTTR的關系
(4)MP信息體系及設備初期流動管理
(5)保全形態的分類及定期預防保全體系建立
(6)生產部門與保全部門有效的PM分工方法
ü ?實戰案例分享：自動化與自働化6、TPM之：生產效率化改善
? ? ? ? ? 間接部門實施TPM(1)影響生產效率的因素
(2)損耗的構造及效率計算
(3)提案改善活動為何？它有哪些用處？
(4)提案改善活動的推行要點
(5)小組活動具體推進方法
(6) 生產效率化活動實戰
ü ?換模時間縮短
ü ?練習：Why-Why分析與Round分析
(7)間接部門實施TPM
ü ?將TPM實施至事務間接部門
ü ?事務工廠的想法
ü ?徹底降低損失7、TPM活動的深入推進(1)TPM的理念：改善設備體制+改善人的體制=企業的體制
(2)TPM活動推進的準備
(3)TPM活動推進5步曲
(4)為成功推行TPM，作為領導的行動及作用
(5)為成功推行TPM，介紹有趣多樣的激活戰略
(6)多例綜合案例分享
ü ?Feeder管理、備品管理、品質提升作戰
ü ?特殊技能培訓與提升
ü ?工程診斷標準及診斷活動
ü ?某世界著名的電器制造企業TPM作戰
ü ?某世界著名的電器制造企業SMT的損金低減作戰
(7)小組擂臺賽：TPM活動導入階段（3~6個月）推進方法。
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