精益生產方式，70年代起源于日本豐田汽車公司。TPS豐田生產方式最終目標就是提高全公司的利潤，為實現目標，大野耐一把客戶原點、消除浪費、降低成本（節流增效）成為最基本目標。精益生產( Lean Production)是美國麻省工學院給豐田生產方式的名稱。

一種精益的思考方式造就了一個豐田！

精益現在被更多的冠以思想。既是思想的高度，又是放之四海皆準的真理。

? ?學習精益生產要有著像學習歷史一樣的心態，學習它的思想，它的精華。我們還需要返回原點，更深的理解原創者創造出TPS的本質，個性化地實施面向經營的精益變革。

? ?根據我們的國情和不同的企業文化，有效的工具和模式應該被我們大家創造實踐改善并總結出來，而并非把豐田的一切全都模仿過來。如何與各個企業的產品制造特點和企業文化特點相結合，創造出具有自身特色的精益管理方式，這是企業實施精益變革的核心與追求。

在4天的精益生產課程中，您將——

l ?了解精益生產的來龍去脈，深刻理解精益生產的思想精髓（神）

l ?了解精益生產的技術體系，學習精益生產推進的方法與工具（形）

l ?了解業界成功經驗與失敗教訓，思考本企業的精益生產推進特色與方法。（神形兼備）

學習對象：公司高層、生產運作管理系統各級管理人員

培訓時長：本課程標準4天，可根據客戶實際調整為4~6天（每天6~7學時）

培訓方式：理論講解、案例分析、現場互動、管理游戲、現場輔導

課程綱要：

何為精益？

何為精益生產？TPS（豐田生產方式）& Lean Production（精益生產）

TPS的思想精髓：客戶原點、消除浪費、節流增效、持續改善

第一部分 ?精益企業的經營哲學與運作理念

1.以人為本：精益企業的愿景使命與經營哲學

企業成長3境界：龐大、強大、偉大

ü ?核心競爭力才是恒久之道

ü ?偉大企業的核心內涵

ü ?稻盛和夫的“京瓷社訓”

ü ?德魯克的“卓越企業”

管理的3境界與智慧的3境界

ü ?管理3境界：如何塑造人性化的團隊文化？

ü ?智慧3境界：聰明、創意、創新

ü ?豐田尊重人性的本質：歐美的“契約觀”與日本的“家族觀”

ü ?員工情感升華4步曲（成功感、滿足感、愉悅感、歸屬感）

小結：精益生產不是“方法論”，而是“經營哲學”

2.節流增效：精益企業的經營策略與核心價值觀

成本與利潤的斗爭：迎接“成本競爭年代”的危機挑戰

ü ?制造業的“寒冬”：微利化、同質化、成本壓力持續上升

ü ?企業經營策略五種選擇：山寨、平民、投機、貴族、皇族

ü ?思索：“制造大國”與“制造強國”，“中國制造”與“中國創造”

ü ?互聯網時代各國企業的應對策略

豐田的啟示，兩個輪子的飛奔:“開源”與“節流”創利潤

精益企業的核心價值觀1：品質第一

ü ?品質決定品牌（Q、C、D、S）：價值只能由最終的客戶確定

ü ?全面品質企業（TQ）：人的品質、事的品質、物的品質、環境品質

ü ?從“制造”到“智造”： 定制、品質、價格、交期、服務

精益企業的核心價值觀2：客戶至上

ü ?“內部客戶”的內涵

ü ?廣義客戶：用戶、供應鏈及價值鏈的關聯方、員工、股東

ü ?案例：內部客戶滿意度調查制度

精益企業的經營策略： 從成本中心到利潤中心

ü ?成本觀的5大創新認知

ü ?隱性成本的深刻內涵及其４大危害

3.TPS的最新發展：TPS豐田生產方式向TMS豐田管理模式進化

TPS精益模式4P管理原則：長期的理念、正確的流程、伙伴關系、問題解決

（歐美式表達）精益的5大思想：價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美

ü ?從TPS進化到TOTAL-TPS

ü ?在TPS的基礎上向TMS進化：從TPS到TMS(TMS:　Toyota Management System )

ü ?支持TPS的精神是人性尊重

本部分課程綜合研討：

1）思考：企業推進精益生產為什么成功少，失敗多？為什么形似神不是？

2）演練：如何進行精益生產推進的頂層設計？+案例分享

3）拓展：稻盛和夫的阿米巴經營與TPS豐田生產方式的區別與聯系

第二部分 ?精益生產的推進實踐與系統模型

1.業界若干精益生產推進模型

日本式的TPS豐田生產方式

臺灣式的NPS新的生產方式

美國式的“精益生產體系的七大支柱”

2. TPS/TQM/TPM三位一體的精益改善推進系統（今井正明）

TPS、TQM、TPM的基本思維與架構

整合TPS/TQM/TPM三位一體的系統架構

TPS豐田生產方式：生產方式改變成本

ü ?不降低成本就無法提高利潤

ü ?改變生產方式就能降低成本

ü ?通過JIT及時生產（兩大支柱之一）來實現快速、柔性、低成本制造產品

ü ?通過JIDOKA自働化（兩大支柱之一）來實現高品質的制造

ü ?七大浪費：徹底消除浪費活動

TQM全面質量管理的推行方法與技術

ü ?TQM：經營管理者的角色界定

ü ?方針管理

ü ?日常管理

ü ?現場質量改善活動

ü ?機能別質量改善活動

ü ?質量不良“零”化之生產線的建構

TPM全面生產性管理的推行方法與技術

ü ?TPM的定義及其四大突破

ü ?TPM的損失構造與設備綜合效率管理

ü ?5S的意義及手法

ü ?自主保全的手法

ü ?計劃保全的手法

ü ?個別改善的手法

ü ?TPM的推行架構及相關技術方法

本部分課程綜合研討：

1）思考：JIT是讓生產流動起來，JIDOKA是阻止生產的流動，TPS的兩條腿如何前行？

2）演練：如何進行精益生產推進的技術體系設計？+案例分享

3）拓展：智能制造進化的技術體系？精益基因+3T管理+兩彈一星

第三部分 ?Kaizen改善推進：精益技術與精益文化并舉

1.TPS精益生產核心技術

應對多品種、小批量生產方式：平準化生產與標準作業

ü ?平準化生產

ü ?建構流程生產

ü ?快速換模

ü ?標準作業

3P精益布局與先天優良生產設計

ü ?3P生產準備流程：精益是設計出來的！

ü ?用精益思想與技術設計工廠布局

ü ?標準作業：先天優良的生產線設計

ü ?線邊設計：現場物料配送系統

ü ?簡便自動化LCIA應用

后拉生產方式

ü ?后補充生產的意涵

ü ?廣告牌的種類與功能

ü ?廣告牌張數的設定

ü ?導入廣告牌生產方式之前提條件與原則

ü ?建立后補充生產的架構

ü ?后補充生產的實現化

ü ?案例：“高大上”的后拉式排產計劃

目視化管理

ü ?目視化管理：一目了然的管理

ü ?建構目視化管理狀態　　

ü ?目視化管理的運用展開　

ü ?生產現場目視化管理案例

ü ?目標方針展開目視化管理案例

2. 全員參與的現場改善Gemba Kaizen活動

現場中心主義，決戰在終端商場、決勝在生產現場

ü ?思索：市場（Marketing）、研發（Design&Technology）與制造（Production）的定位？

現場中心主義，精益變革從工作作風開始！

創新思維、持續改進的“變革意識”：創新式思維與現場改善活動

改善的著眼點：問題意識與問題點顯在化

改善方法與改善循環：為什么改善效果不能維持？

日式現場改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓：

ü ?關注細節與過程

ü ?修煉成精（持續而非運動式，一旦開始就沒有結束）

ü ?戰術取勝（拋棄口號，專研科學方法）

ü ?平民文化（全員參與，奉獻點滴智慧、創造自我價值）

現場自主改善３大活動及改善階梯：改善提案、小組活動、專項改善活動

現場改善活動的活性化策略與方法：對于績效考核的深刻反思！

3. VSM價值流圖分析與精益流程優化

從客戶角度認識增值(VA)和非增值（NVA或浪費）

價值流圖的價值與目標

ü ?全流程分析

ü ?數據化定量描述

如何選擇價值流程圖VSM的項目

價值流程圖VSM具體制作方法及案例練習

ü ?繪制生產單元簡易價值流圖：現狀圖、未來圖

ü ?繪制制造系統全局價值流圖：現狀圖、未來圖

通過精益價值流VSM進行工廠改善活動及案例

ü ?精益流程優化的基本原則

ü ?精益流程優化的方針展開

本部分課程綜合研討：

1）思考：何為企業特色的推進？全景式規劃，模塊化推進，流程式解決問題

2）演練：如何進行本企業精益生產推進的改善項目規劃？+案例分享

3）拓展：TBP結構化解決問題的步法

課程總結。