SQE供應商質量管理

課程介紹

企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現實，企業生存的內外部環境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，企業競爭不能靠單打獨斗，需要同供應商形成戰略合作伙伴關系，如同日本豐田的成功離不開供應商的支持一樣。從質量來看，供應商提供的原材料和部件質量直接構成最終產品的質量；從成本考慮，原材料和部件的成本占絕大部份產品的成本的50％---80％以上；從響應效率分析，很多情況則往往因為供應商交貨不準時而影響產品最終交付。供應商產品質量、成本和交期的管理水平直接決定了組織的競爭能力。因此，要有一批合作的穩定的戰略合作伙伴供應商。

供應商管理被認為是一團頭緒繁多的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業都希望建立新的管理機構和專業團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。

    于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協調，但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”,很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如ABC分類法，傳統品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業就不會產生那么多供應方面的困惑了。

    *供應商質量誰來負責，是采購還是質量部門，如何分工？

    *供應商的評選應該有哪些人參加，應符合什么資格？

    *如何根據企業產品要求進行真正的現場審核而不流于形式？

    *成本、品質 誰更優先？如何設定權重？

    *品保與采購對某項檢查存在大量爭議（如產品外觀）如何解決？

    *IQC檢驗應怎樣選擇抽樣規則、試驗方法，有哪些常見錯誤？

    *如何避免供應商做好做壞一個樣，如何確立聯動統一的管理策略？

    *如何實施駐廠檢驗、免檢體系并對其有效監控管理？

*有效提升供應商來料檢驗合格率有哪些關鍵要點與技巧？

課程收益

1、掌握現代供應商質量管理要求和SQE工作職責；

2、掌握供應商開發管理流程；

3、如何建立互利的供方關系

4、掌握供應商綜合評估方法和技巧；

5、組成跨部門協作團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系

6、掌握供應商質量管理實用工具，

7、掌握來料檢驗業務與試驗方法

8、深入質量問題發生時的8D解決，

9、對供應商績效實施有效管理與考評

10、掌握供應商關系管理，形成戰略聯盟伙伴關系。

【參加對象】

SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發經理、市場經理等。

課程大綱

第一部分  SQM團隊建設和SQE的角色分析

1.SQM角色和視角分析

2.SQM的幾種典型的職能劃分和歸屬:

消防員型,檢驗員型,審核員型,輔導員型,項目型

3.從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展

4.SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份

5.幾種新型的組織形式的關鍵點：

6.供應鏈管理型，采購中心型，項目型

第二部分  供應商流程管理

1、ISO/TS16949:2009要求7.4

2、典型的知名企業供方管理流程 （大眾汽車-Formle Q、通用汽車-16步，QSB等、John Deere 公司、華為公司、戴爾公司）

3、常見供方管理流程 

4、潛在供方的選擇與調查 

5、潛在供方的評審與定級

6、潛在供方的報價 

7、潛在供方樣品試制確認 

8、潛在供方小批試制與確認-產品審核、過程審核 

9、潛在供方小批試制與確認-PPAP

10、簽訂長期合作協議 

11、納入合格供方名單 

12、合格供方的業績監控與評定

第三部分  供應商質量管理

1、SQE工作展開的方法

2、如何切入SQE工作

3、供應商管理工作循環流程圖

4、供應商質量管理與控制的有效方法

5、制定綜合質量計劃 

6、向供應商派常駐代表 

7、定期或不定期監督檢查 

8、及時掌握供應商生產狀況的變化 

9、定期排序 

10、幫助供應商導入新的體系和方法 

11、管理供應商品質的法寶 

12、供應商質量管理十大原則

第四部分  供應商變更管理

1、質量變異的分類 

2、質量變異的規律 

3、質量變異的規律

4、過程狀態的模式

5、變更管理

第五部分  供應商質量問題處理

1.日本500強企業為什么提出不良品是寶物

2.問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義

3.8D的含義及由來及實施8D的目的

4.8D與CLCA過程解析與各步驟要點

5.案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程

6.對供應商 “點穴”審核-產品過程審核

7.產品過程審核方法

8.供應商控制計劃CP要求

9.SQE品質計劃與供應商輔導

10.供應商4M1E變動 識別、控制與聯動

第六部分 供應商質量技術管理

1.FMEA（失效模式分析） 

　1）FMEA簡介　

2）FMEA實施步驟 

　3）FMEA案例應用分析 

2.過程能力研究

1) 供應商初始能力Cpk和Ppk的原理及目的

2) Cpk的計算、要求

3) Ppk的計算、要求

4) 如何使用MINITAB計算Cpk和Ppk

3.供應商測量系統分析　

1、測量系統分析介紹

2、測量變差的組成 

3、測量變差的評估

  4、離散數據測量系統分析方法 

5、連續數據測量系統分析方法

6、供方、組織和顧客測量系統的一致性 

4、實驗設計（DOE)的簡介

第一講  實驗設計（DOE)的簡介

一、何謂實驗設計（DOE)

二、試驗設計術語

三、試驗設計基本原則

四、試驗輸出Y選擇

五、選擇因素水平的指引

六、試驗設計策

第二講：全因子實驗設計 （MINITAB軟件使用）

1、 全因子DOE（實驗設計）概述

2、 全因子DOE（實驗設計） 計劃

3、 全因子設計分析

4、 全因子DOE（實驗設計）案例分析與討論

第三講：部分因子實驗設計 

1、部分因子DOE（實驗設計）概述

2、部分因子DOE（實驗設計）的計劃

3、 部分因子實驗的實例分析

4、折疊設計

5、飽和設計

6、 Plackett—Buman設計

7、3水平部分因子試驗的分析

第七部分  供應商樣品件與生產件批準

1.樣品件與生產件的區別

2.樣品件承認作用：1.圖紙規格一致性 2.技術、設備、檢測能力 3.理解要求

3.樣品件承認流程與要點

4.PPAP生產零組件批準程序 

　1) 什么是PPAP

　2) PPAP的目的 

　3) PPAP的提供時機

　4) PPAP零件需取自有效的生產 

　5) PPAP要求

　6) PPAP的提交等級 

　7) PPAP的批準狀態 

第八部分  來料質量控制

1.產品質量檢驗：全檢、抽檢、免檢的發展趨勢

2.抽樣檢驗項目、優缺點分析和風險分析

3.10分鐘學會抽樣：MIL-STD-105E與GB2828與AQL、Ac、Re 

4.正常、加嚴和放寬檢查與 送、驗、接、退、補

5. 進料檢驗報告要點與注意事項

6. 來料質量不良分析報告和改善

7. 樣件管理

8.駐在檢查及管理（駐在檢查管理文件）

9.免檢體系實施