精益全面生產保全---推進導師

實戰特訓營

有人說即將展開的2016年是走鋼絲的一年，無論是世界各主要經濟體、變革中的中國還是變革中的中國企業，都要調整自己，把握機會，迎接挑戰。為了幫助中國制造企業的管理提升和轉型升級，幫助中國制造企業在經濟寒冬下實現管理提升和轉型升級！只要您肯直面并克服頑疾，提升體質，就能比別人更耐冬寒！我們愿助您一臂之力！

本次實戰特訓營以實際、應用為出發點，遵循實戰為特色。兼顧精益-TPM設備管理新理念與實戰技巧訓練并重。研修方式主要為專題講解、案例研討、小組課堂演練等。讓學員清晰認知在工業4.0逼近、兩化趨勢的今日，設備管理該如何從容應對和學員一起分析精益-TPM推行不到位的原因，并如何避免兩張皮的尷尬境地；避免上課聽聽激動、下課想想感動、回去一動不動的四動培訓。

豐富研討讓你熟悉精益-TPM全面生產保全的相關基礎知識，掌握精益-TPM推進的技巧，可以和外部專業顧問一樣在企業推進精益-TPM，實現當前設備管理模式下，降本增效向預防管理要效益，提升管理業績；助你熟練應用設備初期清掃、設備源頭根治、臨時基準構建；海量案例及演練讓你熟練掌握如何有效推進計劃保全，實現專業人員做專業事。

設備最大可能的實現自動化，通過多能工來解決人工短缺問題！ 使企業的設備維護成本稱為同行業中最低的，效率最高的，從而實現企業的低成本生產；讓學員學會劣化復原、設備的維護和保養方法，提高設備的性能幫助企業構建精益精益-TPM管理新模式；實現企業節能減排、保護環境、降低成本的夢想。

研修大綱

第一部分 精益-TPM的前世今生

設備管理研討題:設備管理的重要性

1.設備管理研討題與問題剖析

2.國內TPM為什么“談虎色變”-臭

3.精益-TPM推行重要性簡單說

4.打破TPM神話論，面對現實，解決實際問題，簡單見效

5.TPM是如何從PM變成TPM的，是什么驅動的

6.TPM兩大定義

7.全員生產維護的定義

8.精益-TPM的三個階段

9.通過精益-TPM的推進挑戰“零故障”

10.面對眾多“S”的時代，“5S”OUT了嗎

11.“5S”與設備、生產、質量管理的關系

12.TPM管理的一二三四五六

1）1大追求

2）2大基石

3）3大思想

4）4個全面

5）八大支柱

6）6大指標

13.精益-TPM與企業管理體系的關系

14、設備真的是臭老九嗎？你的壓力真的大于其他部門長嗎？

15、設備人的十大劣行，你有幾個

16、面對“設備管理依然是為生產服務的腐朽定位”你腫麼辦？

17、TPM推進步驟是一二三四五六嗎？

18、TPM八大模塊是單獨推進的嗎

19、TPM的特色與核心需要知曉

20、國內設備管理的現行弊端

21、你是否還是在使用設備完好率

22、工業4.0時代對設備人的重大意義

23、工業4.0時代設備人應關注質量、成本、交期

24、為什么歷屆培訓上課聽聽激動、下課想想感動、回去一動不動。

第二部分 TPM推進面對的首要課題是什么

基本概念不要混繞

什么是設備故障

故障管理的作用你是否知曉

故障是人為因素產生的

故障的分類

出現故障后我們會怎么辦？

故障原因分類

故障現象的技術性分類

維修前必要的現場調查了解有關事實

原因分析案例一名老技師的經驗：

維修五步驟與5W

故障原因查找十大方法你需要掌握，

故障判斷修理的十項原則你需要掌握

故障原因查找需要考慮十項

排查故障關聯部位

借鑒而不盲從標準

設備的潛在缺陷與員工的心理缺陷

如何處理反復出現的故障

如何處理不能根治的故障

故障造成的影響有多大

故障解決的時間能否縮短

故障統計與分析

規范填寫維修記錄

案例：設備保養記錄表

“長時間故障判定標準”的制定原則

設備病歷卡

故障統計表

他機點檢處理流程（視情）

零故障是忽悠人的空頭概念嗎？

日常故障管理的十大結癥需要解決

案例研討：設備管理人員需具備那些技能？

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

第三部分 開啟自主保全成功推進之路

1.問什么“自主保全”鮮見成效？

何謂自主保全——一場深刻的文化變革

方針/指導思想、核心理念

落地式自主保全的追求

推進自主保全時段，計劃保全人員是否可以置身事外

2. 為什么要強調自主保全

企業為什么要自主保全？

故障是如何產生的？

以母親照看嬰兒的立場來照看設備

從嬰兒與目前談自主保全理念

員工的是來賺錢的主要任務是生產產品的是否有必要實施自主保全

人性化管理導致自主保全推進明著成功實著失敗的案例（研討）

3.自主保全的基本內容

企業案例

3.0樣板選擇的四個原則

3.1 初期清掃

初期清掃活動的重要意義

“清掃”是打掃衛生嗎

為什么我們要檢查了就“清掃”一下不檢查了就回歸原樣

視頻案例：初期清掃

小組討論：5S的清掃與TPM自主保全的清掃一樣嗎？

企業初期清掃咨詢案例

3.2 現場源頭治理與改善

發生源與困難點

現場源頭排查

影響 /解決的難易程度矩陣圖

統計分析

案例：善用看板消除缺陷，提升OEE

企業系統咨詢案例2-3例

3.3簡圖總結臨時基準構建點檢

點檢你是否真的會

點檢的八定

點檢路徑圖案例

三位一體六層防護線

什么是利益共同體

你會做這張表格了嗎？

什么是三現地圖

三現地圖與清掃、源頭治理與改善的有效結合

（小組討論、視頻教學、案例分享）

企業控訴下的現實:點檢總是不到位

實戰專家的看法(原因角度）

實戰專家的看法(從對策角度展開）

點檢你是否真的懂

點檢是怎么來的

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

第四部分 專業維修人員該干的專業事

從動物世界看故事看預防管理？

專業的人不干專業的事兒

設備管理業務明確化

計劃保全七步驟是否按照套路展開

清晰設備臺賬整備

設備BOM整備

設備停機與停產的重要度評價

案例：設備等級評價基準書

小組研討：設備的重要度評價

案例：設備維修的ABC分類

案例：層級劃分案例分享

評分方法

實行計劃性維修管理

實行故障性維修

實行預知性維修

小組練習

保全效果測定&目標設定

OEE到時是什么，是考核的指標嗎？

OEE超過100％的企業現場故障依然不斷、訂單依然延誤、品質異常依然存在。

OEE不同計算示例

小組練習

回歸-大數據時代，管理人員該要什么？

工業大數據金礦的價值

《保全效果指標》

設備劣化提出及復原

預防保全活動體制構筑

潤滑六定二潔一密封三過濾

案例：

可視化在狀態監測中的應用

潤滑管理標準化（奶油嘴案例）

小組研討

精益-TPM維修策略模型模型

大型檢修工程的工時工序標準制定

小組練習

（小組討論、視頻教學、案例分享）

第五部分 精益-TPM實用工具

有效推進TPM

人才育成

成人學習的現狀，學不進去的幾大招，你中了嗎

捫心自問“怎么了”

任何項目推進培訓完后員工都一動不動，是員工素質差嗎

誰的責任？

案例表格化

案例制作與發布

每日一案例――通過案例學管理

什么是十分鐘教育（OPL）？

如何開創人人為師的新局面

簡單、見效技能傳承的單點課案例

案例：某企業OPL匯編

OPL單點課應用

90后的OPL推進方案（案例）

小組自制木頭看板，適用的才是最好的

重大案例講解標準化管理的重要度

精益-TPM活動看板的作用

案例：精益-TPM活動看板

案例：XXX部門TPM活動看板

案例：TPM會議記錄

（視頻教學、小組研討、標桿學習、小組演練）

第六部分 精益-TPM推進策略來龍去脈

咨詢專家面對面：深度答疑與量身定制

精益-TPM改善文化形成是否需要高大上的轟轟烈烈

案例：**企業成立TPM組織機構

TPM專職機構專人專責管理

啟動大會-案例

推進簡報-案例

豐富多彩的活動形式

**公司優秀員工如何受到激勵

精益-TPM改善落地的3M模型？

TPM工作會議紀要與決議展示

精益-TPM推進實戰驗證，非搞形式

確保主線：由日到年/重細節/求準時

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

第七部分 TPM推進的技巧探討

中醫不是預防維護

你自己的定位是否正確

TPM推進的難點

團隊管理的核心

如何管理團隊、正確實施物質與精神激勵

員工應該培訓什么

員工培訓后沒有效果，腫麼辦？

我們家的機制一大摞，沒人執行，咋辦？

從新木桶理論學習推行技巧

第八部分 TPM中點檢技能培訓到底是什么

企業控訴下的現實:點檢總是不到位

實戰專家的看法(原因角度）

實戰專家的看法(從對策角度展開）

點檢你是否真的懂

點檢是怎么來的

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

看似簡單的五感點檢你是否真正知曉

“五感到底是什么，是看、聽、視、觸、嘗嗎？”。回答：你們都錯了

你得操作員工會靈活運用五感嗎

現場演練真正的五感。

電動機機殼表面溫度與手感關系

觸感電機表面溫度與內在溫度是一樣的嗎

油槽溫度與手感的關系

五感點檢的安全事項

如何運用五感對油液進行五分鐘快速檢測

應如何培養員工的五感點檢

五感點檢的第一要素：學會保護自己

五感點檢不標準的易發生安全事故

你的員工會規避點檢安全嗎

安全管理的事情你該懂

危險預知的KYT4R循環法

手感測溫的安全事項與規避措施

五感點檢綜合應用

（視頻教學、小組研討、標桿學習、小組演練）