一）課程背景--為什么要參加本次培訓

1.1. 企業間的競爭已經不再局限于企業之間能力的較量，而是整個供應鏈的競爭。有效的供應鏈管理已經關系到企業的生死存亡，是一個企業必須面對和要解決的問題；

1.2. 在眾多供應商管理因素中，供應商質量管理是解決供應鏈綜合風險最主要的任務。面對市場的快速發展，傳統的供應商質量管理系統已經不能滿足復雜多變的外部供應關系；

1.3. 一方面供應鏈能力比較薄弱，亟待提升，另一方面各企業對供應商管理隊伍沒有建立，對供應商管理團隊建設的意識比較薄弱；造成現有的管理體系和隊伍不能有效的提升供應商能力，幫忙供應商解決問題。

1.4. 企業在面對供應商質量問題時仍然用傳統的處罰，降低供貨份額、更換供應商等方法來解決，造成供應商抱怨強烈，不能有效的配合企業解決質量問題，甚至不愿意繼續供貨；供應商質量管理進入惡性循環；

1.5. 同時在供應商質量管理的各階段，如何進行潛在供應商選擇、引導供應商進行新項目進度和質量進行策劃，系統的解決供應商在供貨過程中出現的問題，幫忙供應商提升質量能力在這些階段分別使用什么質量工具，企業的SQE不能正確的在眾多的質量工具中進行應用。

1.6. 綜合上述，為解決上述問題，企業需要有資質、能力的、專業的SQE團隊來應對新的需求和復雜變化的環境；

1.7. 為幫助企業走出供應商質量管理的困境，構建有效的供應商全生命周期的質量管理模式，幫助企業提升、建立、訓練和優化供應商管理團隊，特別是SQE的能力，我們開發了這個課程。

二) 課程收益：

? 了解供應商質量管理現狀態和管理的理念；

? 掌握SQE必備技能；

? 掌握供應商全生命周期的管理思路、方法、工具；

? 運用VDA6.3和CQI19制定潛在供應商評審表的設置、選擇的技巧；

? 掌握供應商新品開中進度管理、掌握開發進度中的關鍵路徑法；

? 運用APQP策劃新品供應商質量策劃活動；

? 運用VDA-MLA策劃新品供應商風險等級，

? 掌握SPC\MSA\PPAP在供應商新品開發中的應用

? 掌握如何說服供應商進行質量改進；

? 掌握供應商質量問題解決的常用方法，如8D\七鉆石\5WHY謝寧\DOE等；

? 掌握VDA6.5在解決供應商質量問題中的應用

? 掌握系統改進供應商質量問題的方法

? 掌握供應商質量績效制定方法和利用質量績效提高供應商能力；

? 掌握如何利用VDA6.3對供應商質量能力進行分類，并如何提升供應商質量能力

? 掌握如何利用BIQS持續改進供應商質量能力

三) 參訓對象：

SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發經理、市場經理等。

四）

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

五） 課程大綱：

1. 供應商質量管理現狀

1.1供應商質量管理培訓基本情況溝通

1.2從產品召回現狀探討供應鏈管理的重要性

1.3供應商質量管理常見的誤區

1.4供應鏈管理的難題--案例

1.5全球化競爭的壓力使供應鏈面對的巨大挑戰

2. 市場和客戶對供應商質量管理能力的要求

2.1供應鏈的質量問題—隱藏的二八法則

2.2為什么客戶的質量目標越來越高

2.3 VOC（客戶的呼聲）與供應鏈質量能力提高之間的關系

3. SQE 角色定位和能力要求

3.1 SQE角色定位

3.2 SQE工作職責說明

3.3 SQE技能矩陣

3.4 SQE能力評價

3.5 SQE能力等級與供應商等級對應關系

3.6 練習一、老師評講

4. 供應商質量管理主要內容介紹

4.1供應鏈與企業管理戰略地位

4.2供應商管理四維度（QCTS）

4.3供應商管理管理原則

4.4供應鏈競爭力模型構建

4.5產品全生命周期的供應商質量管理Map圖

4.6生命周期的供應鏈質量管理模式借鑒

4.6.1跨欄原則的使用--（德系）

4.6.2十六步法--（歐美系）

4.7 練習二、、老師評講

5.  潛在供應商選擇、開發和評估

5.1為什么要選擇新的供應商

5.2潛在供應商選擇與潛在供應商開發、儲備的關系

5.3潛在供應商分析的目的

5.4供應商評價和選擇步驟

5.5選擇供應商的基本理念

5.6潛在供應商認可流程案例及注意點

5.7潛在供應商分析的四大時機

5.8評估前風險考慮點

5.9潛在供應商分析的流程介紹

5.10潛在供應商評估的質量工具介紹

5.10.1VDA 6.3 P1

5.10.2CQI19次級供應商選擇參考標準

5.10.3Lessons-learn和Know-how

5.11如何建立完善的評估基本標準

5.11.1潛在供應商評價參考條款

5.11.2評估過程中的關鍵要素

5.11.3PPAP和合格供應商建檔

5.12練習三、老師評講

6.   供應商風險分析及管理

6.1供應商新品開發風險分析

6.1.1新項目供應商分類和管控方法介紹

6.1.2汽車行業--（五維度、三等級風險分類法）

6.2供應商新品開發時間進度風險管控

6.2.1供應商新品開發進度管控要求

a. 供應鏈中關鍵路徑法的應用和識別

6.3供應商新品開發質量風險分析及管控

6.3.1 供應商的質量策劃活動的難點

6.3.2應用APQP、VDA-MLA對供應商新品開發中風險管控的應用

6.3.3供應商風險升級規則參考模型

6.4 批量生產過程中供應商風險管控

6.4.1供應商批量供貨問題風險級別定義；

6.4.2供應商批量供貨問題風險識別

6.4.3供應商批量供貨問題風險分析和解決方法

7. 供應商可持續發展及輔導

7.1 供應商分類管理

7.1.1常見的分類管理方法

a.按供貨產品類別分類管理的參考

b.按產品特性分類管理的參考

c.按質量能力分類管理的參考

7.2供應商績效提升

7.1.1供應商績效KPI設計原則

7.1.2供應商績效系統主要指標參考

7.1.3供應商績效改進案例參考

7.2供應商質量能力提升

供應商質量能力分類的工具

7.2.2如何制定供應商年度審核計劃

7.2.3如何利用過程審核找出供應商管理過程中的潛在風險

8.2.4質量能力等級的應用

7.2.5供應商質量能力提升案例

7.2.6供應商質量能力和質量績效的綜合應用

7.2.7散布圖在供應商質量能力和績效中的應用

7.2.8供應商體系提升的思路

7.2.9逐步構建供應商體系提升的思路--BIQS的應用

7.3  練習六、老師評講

講師介紹：曹老師

學歷：澳門大學MBA工商管理碩士

專長：

1. VDA標準（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培訓和輔導；

2. 問題解決工具（VDA8D，CQI20，經典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓和輔導；

3. IATF16949和汽車行業五大核心工具（APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA）的培訓和輔導；

4. 供應鏈管理、物流管理/物流評審（MMOG）和SQE供應商質量管理，培訓和輔導多個集團性企業進行SQE能力提升等；

5. 客戶特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等；

6. 汽車行業項目管理、研發項目管理等相關體系的輔導和培訓；

7. 根據企業戰備，幫助企業構建供應鏈管理體系，規化供應商發展戰略，提供供應商整體能力;

培訓輔導特點：理念、實踐相結合、通過經典案例的講解，讓學員學會使用標準和工具，解決學員和企業的痛點，滿足客戶需求；

相關資質：

1. 超過20年的質量管理經驗，10年的質量總監，10年以上的咨詢、培訓、輔導、二方審核員經驗；

2. 國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員；

3. 成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質量能力的提升（B升A）；

4. 在多個公司進行SQE團隊能力構建和提升，對公司供應鏈能力進行分析，制定適合公司的供應鏈管理體系，制定供應商提升計劃和并實施，得到很好的成果；

5. 在多家公司進行全生命周期的供應商管理流程和制度，確保供應商符合企業產品全生命周期的要求；

6. 有豐富的公開課和企業內訓培訓經驗；

7. 熟悉產品和工藝：新能源三電系統制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統、內外飾等產品。

個人經驗：任職企業職位工作成果2012-至今

一些培訓，咨詢機構金牌講師VDA6.3、VDA6.5、IATF16949、8D培訓、五大工具、謝寧DOE、汽車行業項目管理、研發項目管理、SQE--供應商質量管理、新舊QC七大手法等公開課和企業內訓；受到學員好評，現場和機構簽定內訓課程；高級咨詢師、顧問師1）IATF16949、VDA6.3二方審核和輔導企業通過客戶審核

2）2）顧客特殊要求的咨詢和輔導：QPNI，VDA-MLA，Formel-Q，Q1、BIQS、ANPQP的輔導，幫助多家企業通過潛在供應商審核和質量能力的提升，獲取客戶的好評；

3）輔導多家企業進行供應商管理體系的搭建，SQE能力的提升，提高供應商整體能力；2021.05-2022.12，海程新材料質量總監公司質量戰略規劃，質量目標策劃和實現，質量立項推進，顧客審核主導，質量團隊建設和提升，提升了該公司的質量能力；同時對該公司供應鏈能力構建和提升，輔導供應商改進工藝難點；2018.05-2020.04上海眾力投資發展有限公司集團質量總監集團質量戰略規劃，分公司質量等級確認和提升活動，集團質量體系整合，集團供應商質量要求整合，集團質量目標分解和實現推進，集團分公司的質量提升支持;

負責該集團五個子公司的供應商能力提升和SQE能力建設和工作安排，使供應鏈的發展滿足了公司需求；2014.01 -2018.04上海李爾汽車系統有限公司質量經理系統的了解該公司在全球范圍內的質量管理體系，負責建立/引進新的質量管理方法和衡量指標，配合持續改進部門，組織、實施公司范圍內的各種質量持續改進活動；

在該公司SQE主導潛在供應商審核，和供應商能力提升；