單元一 精益生產的導入
一 精益生產的形成與發展
實例 不同程度實施精益生產方式的工廠業績對比
二 精益生產的導入——建立精益理念、參觀學習、高層決策
實例 豐田準時化生產的經驗
實例 精益生產改善工具
單元二 精益生產的推進
精益生產推進實施步驟一：全面診斷，項目規劃，確定目標
一 全面診斷
實例 某電梯裝潢公司生產產品交貨期延誤
二 項目規劃、確定目標
三 組建精益團隊
精益生產推進實施步驟二：高層領導重視和支持、宣傳培訓
一 高層領導重視和支持
二 宣傳培訓
精益生產推進實施步驟三：推進組織、制度和試點切入
一 推進組織及制度保證
實例 某企業實施精益生產的日程計劃
二 試點切入
精益生產推進實施步驟四：精益生產的基礎管理
第三節 工業工程（IE）手法——精益工具之一
實例 聯合作業分析的應用具體事例
實例 工序工時效率計算事例
精益生產推進實施步驟五：流線化生產
一“一個流”單元生產——精益工具之二
實例 某汽車配件制造公司生產布局改善
二 實施“一個流”生產
三“少人化”生產
精益生產推進實施步驟六：自働化與防錯法
一 自働化概述
實例 實施自働化前后的比較
實例 豐田自働化所追求的目標與需要考慮問題
實例 機械加工和組裝生產線的自働化推進方法
實例 簡易自働化的改善方向
實例 某工廠的自働化實施步驟和要點
實例 豐田ANDON系統的應用
實例 各種檢測異常的方式及其報警裝置類型
實例 自働化ANDON系統應用
實例 豐田的集中生產狀態報告體系示例
二 防錯法
實例 防錯法典型改善例
精益生產推進實施步驟七：均衡化生產
一 均衡化生產概論——精益工具之三
實例 批量生產的均衡化
二 生產均衡化管理
實例 改進前后的月生產排程
三 均衡化生產實施
實例 豐田汽車公司均衡化生產
四 均衡化生產漸進實現方法
實例 生產均衡柜
實例 均衡化生產的改善例
五 線平衡分析及瓶頸改善
實例 導軌組裝分廠生產線平衡實踐
六 快速換線換模——精益工具之四
實例 10分鐘到1分鐘內換模的推行方法
實例 機械加工生產線和組裝生產線換線快速化方法
實例 生產線機型切換改善
【研討】結合公司生產線情況，提出改進生產線平衡方案
精益生產推進實施步驟八：拉動式生產與看板管理
一 拉動式生產概述
二 看板管理概述——精益工具之五
三 運用看板的前提條件
四 實施看板管理的原則
五 看板的使用方法
實例 沖壓工序的信號看板的運行方法
六 實施拉動看板步驟
實例 看板數量的計算
實例 看板信號規則
實例 組裝車間以看板進行生產計劃范例
精益生產推進實施步驟九：標準作業
一 標準作業概述——精益工具之六
二 標準作業前提和三要素
三 標準作業與作業標準、IE和SOP
四 標準作業文件的編制
五 標準化作業與現場改善
六 標準化作業與工作指導培訓
七 標準化作業與訓練和巡查
實例 標準作業范例
精益生產推進實施步驟十：精益文化、人才培養
一 精益文化
實例 豐田持續改善的文化
實例 豐田精益生產文化活動
二 人才培育
三 在崗培訓方法
四 培養多能工，實現少人化——精益工具之七
實例 多能工計劃表
實例 豐田海外分公司人才培養經驗
五 團隊工作
實例 國外團隊工作的推進事例
精益生產推進實施步驟十一：全員的持續改善
一 全員的持續改善概述——精益工具之八
實例 豐田全員的持續改善
二 全員的持續改善的13個基本要點
三 全員的持續改善內容和方法
四 全員的持續改善的合理化建議活動——精益工具之九
實例 豐田公司合理化建議實施成效
單元三 精益生產實戰經驗
典型實例一 在國外各類企業實行精益生產的成功經驗
典型實例二 華豐公司在開展精細化管理
典型實例三 基于精益生產的汽車門分裝線改善
【研討】結合公司生產實際，提出推進精益生產方案
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