單元一  精益生產的導入

一 精益生產的形成與發展

實例  不同程度實施精益生產方式的工廠業績對比

二 精益生產的導入——建立精益理念、參觀學習、高層決策

實例  豐田準時化生產的經驗

實例  精益生產改善工具

單元二 精益生產的推進

精益生產推進實施步驟一：全面診斷，項目規劃，確定目標

一 全面診斷

實例  某電梯裝潢公司生產產品交貨期延誤

二 項目規劃、確定目標

三 組建精益團隊

精益生產推進實施步驟二：高層領導重視和支持、宣傳培訓

一 高層領導重視和支持

二  宣傳培訓

精益生產推進實施步驟三：推進組織、制度和試點切入

一 推進組織及制度保證

實例  某企業實施精益生產的日程計劃

二 試點切入

精益生產推進實施步驟四：精益生產的基礎管理

第三節 工業工程（IE）手法——精益工具之一

實例  聯合作業分析的應用具體事例

實例  工序工時效率計算事例

精益生產推進實施步驟五：流線化生產

一“一個流”單元生產——精益工具之二

實例  某汽車配件制造公司生產布局改善

二  實施“一個流”生產

三“少人化”生產

精益生產推進實施步驟六：自働化與防錯法

一 自働化概述

實例  實施自働化前后的比較

實例  豐田自働化所追求的目標與需要考慮問題

實例  機械加工和組裝生產線的自働化推進方法

實例  簡易自働化的改善方向

實例  某工廠的自働化實施步驟和要點

實例  豐田ANDON系統的應用

實例  各種檢測異常的方式及其報警裝置類型

實例  自働化ANDON系統應用

實例  豐田的集中生產狀態報告體系示例

二 防錯法

實例  防錯法典型改善例

精益生產推進實施步驟七：均衡化生產

一 均衡化生產概論——精益工具之三

實例  批量生產的均衡化

二 生產均衡化管理

實例  改進前后的月生產排程

三 均衡化生產實施

實例  豐田汽車公司均衡化生產

四 均衡化生產漸進實現方法

實例  生產均衡柜

實例  均衡化生產的改善例

五 線平衡分析及瓶頸改善

實例  導軌組裝分廠生產線平衡實踐

六 快速換線換模——精益工具之四

實例  10分鐘到1分鐘內換模的推行方法

實例  機械加工生產線和組裝生產線換線快速化方法

實例  生產線機型切換改善

【研討】結合公司生產線情況，提出改進生產線平衡方案

精益生產推進實施步驟八：拉動式生產與看板管理

一  拉動式生產概述

二 看板管理概述——精益工具之五

三 運用看板的前提條件

四 實施看板管理的原則

五 看板的使用方法

實例  沖壓工序的信號看板的運行方法

六 實施拉動看板步驟

實例  看板數量的計算

實例  看板信號規則

實例  組裝車間以看板進行生產計劃范例

精益生產推進實施步驟九：標準作業

一 標準作業概述——精益工具之六

二 標準作業前提和三要素

三 標準作業與作業標準、IE和SOP

四 標準作業文件的編制

五  標準化作業與現場改善

六 標準化作業與工作指導培訓

七 標準化作業與訓練和巡查

實例  標準作業范例

精益生產推進實施步驟十：精益文化、人才培養

一  精益文化

實例  豐田持續改善的文化

實例  豐田精益生產文化活動

二 人才培育

三 在崗培訓方法

四 培養多能工，實現少人化——精益工具之七

實例  多能工計劃表

實例  豐田海外分公司人才培養經驗

五 團隊工作

實例  國外團隊工作的推進事例

精益生產推進實施步驟十一：全員的持續改善

一 全員的持續改善概述——精益工具之八

實例  豐田全員的持續改善

二 全員的持續改善的13個基本要點

三 全員的持續改善內容和方法

四 全員的持續改善的合理化建議活動——精益工具之九

實例  豐田公司合理化建議實施成效

單元三 精益生產實戰經驗

典型實例一 在國外各類企業實行精益生產的成功經驗

典型實例二 華豐公司在開展精細化管理

典型實例三  基于精益生產的汽車門分裝線改善

【研討】結合公司生產實際，提出推進精益生產方案