【培訓課時】： 3天，18小時

【培訓方式】：理論、案例、沙盤演練，學員參與、討論、互動

【課程收益】：

世界制造中心的轉(zhuǎn)移必然帶來核心競爭力的變化，中國企業(yè)的溫室已經(jīng)不復存在中國企業(yè)。中國企業(yè)走精益化管理來提升自身的“內(nèi)功”，已經(jīng)到了刻不容緩的時候，誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，誰實現(xiàn)了精企業(yè)的轉(zhuǎn)型，就如同掌握了新時代的尚方寶劍！

然后，如何能有效地在企業(yè)成功推行精益生產(chǎn)模式呢？在過去的十多年間，中國的無數(shù)企業(yè)在實踐著精益變革，卻是成功與失敗并存，甚至有很大一部分企業(yè)在嘗試過失敗的精益之后，反而對精益產(chǎn)生了更多的誤解和不解。

如何才能真正有效推進精益生產(chǎn)？本課程正是從精益推行必要的道法術(shù)器勢五大成功因子來闡述推進精益的秘籍：

道以明向：精益的基本規(guī)律、理念、信念；

法以立本：精益實施的主線、制度、規(guī)范；

術(shù)以立策：精益組織的模式、技巧、能力；

器以成事：精益改善的工具、手段、方法；

勢以立人: 精益持續(xù)的人才、文化、行為。

強烈建議精益管理的倡導者和決策者，在導入精益生產(chǎn)之前，認真聆聽本課程。

à 如果您是企業(yè)的經(jīng)營者和管理者，我們將為您呈現(xiàn)構(gòu)建企業(yè)核心競爭力途徑。

à 如果您是精益倡導者和推行負責人，我們將為您系統(tǒng)介紹推行精益的思路與階梯。

à 如果您是精益的實施人和參與人，我們將為您介紹精益改善活動的組織流程和方法。

à 如果您在推行過程中碰到困難和疑惑，我們將為您分享精益推行過程中克服障礙和阻力的經(jīng)驗和心得。

【課程對象】：

n 本課程是專門為企業(yè)高層管理者以及新管理技術(shù)倡導者而設(shè)置的，尤其是對精益管理的導入、實施和管理有決定性作用的中高層管理人員。對一般性的基層實踐者，并不適用本課程。

n 具體培訓對象：董事長、總經(jīng)理、廠長、經(jīng)理、工廠精益倡導者、中高層管理者、精益推進負責人、精益項目Leader、工程師、主管等。

【課程大綱】：

一、 精益構(gòu)建企業(yè)的新核心競爭力

n 企業(yè)經(jīng)營的三種境界與精益管理

n 如何構(gòu)建企業(yè)新核心競爭力

n 農(nóng)業(yè)文明與工業(yè)文明轉(zhuǎn)變中的精益管理路徑

n 精益型企業(yè)的構(gòu)建

n 精益管理的屬性與精髓

n 精益生產(chǎn)的原則與核心思想

n 傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)方式

n 精益浪費與價值分析的認知

n 精益倡導者必須了解的基本精益核心技術(shù)

à 精益節(jié)拍管理(Takt Time)

à 實現(xiàn)連續(xù)流生產(chǎn)(Flow Production)

【應用案例】：從快速連續(xù)流生產(chǎn)到高效單人流生產(chǎn)模式

à 精益單元布局(Cell Production)

à 拉動式生產(chǎn)(Pull Production)

【應用案例】：某汽車工廠生產(chǎn)拉動系統(tǒng)應用

à Kanban看板管理模式

【應用案例】：某電子工廠看板拉動管理運作過程

à PMC精益計劃與物控管理模式的轉(zhuǎn)變

【應用案例】：某家電企業(yè)PMC組織精益變革

à 實現(xiàn)多品種小批量的生產(chǎn)管理

à Jidoka精益自働化的發(fā)展

【應用案例】：精益自働化的等級

à TPM/OEE全員生產(chǎn)維護與設(shè)備綜合效率的認識

【應用案例】：某機械設(shè)備OEE改善應用案例

à SMED/QCO快速換模與快速切換管理

【應用案例】：注塑機３分鐘快速切換應用

à 精益6S與目視管理

【應用案例】：蒙牛工廠精益目視化改善案例

【經(jīng)典案例】：某家電龍頭企業(yè)精益生產(chǎn)的實踐

二、 精益管理實踐的全面延伸

n 精益自動化實踐與應用

【應用案例】：機械、家電行業(yè)精益自動化應用改善案例

【應用案例】：某家電龍頭企業(yè)精益自動化革新實踐與應用

n 精益PMC計劃與物控實踐與應用

【應用案例】：某小家電企業(yè)PMC帳物相符性改善案例

【應用案例】：某高新企業(yè)通過優(yōu)化PMC流程縮短訂單交期改善案例

【應用案例】：煙草公司倉儲如何實現(xiàn)無紙化管理

n 精益供應鏈管理模式

【應用案例】：某機加產(chǎn)品供應商、外協(xié)加工流程改善案例

n 精益辦公業(yè)務(wù)流程改善

【應用案例】：某世界500強企業(yè)縮短模具申購業(yè)務(wù)流程改善案例

n 精益六西格瑪模式運作管理

【應用案例】：某企業(yè)精益西格瑪系統(tǒng)改善案例

n 精益生產(chǎn)與TOC瓶頸管理

【視頻案例】：如何應用精益TOC進行工廠改善

n 精益生產(chǎn)與現(xiàn)代IE工業(yè)工程的結(jié)合

【應用案例】：精益與傳統(tǒng)IE手法分析

n 精益管理模式下的班組建設(shè)

【應用案例】：打破傳統(tǒng)班組建設(shè)之《精益小公司班組管理模式》

n 精益管理模式下的DFM產(chǎn)品設(shè)計

【應用案例】：某衛(wèi)浴產(chǎn)品如何實施DFM產(chǎn)品可制造性設(shè)計

n 精益管理與信息化技術(shù)的結(jié)合

【應用案例】：三一重工精益MES應用系統(tǒng)

【應用案例】：格力電器精益MES應用系統(tǒng)

n 精益生產(chǎn)與新工藝、新技術(shù)的系統(tǒng)改善

【應用案例】：凱邦電機應用新工藝、新技術(shù)、新流程實現(xiàn)制造能力革新。

三、 企業(yè)成功實施精益保駕護航之精益實施策略一：高層精益認知

n 為何您的企業(yè)精益推行不是那么的順利？

n 怎樣正確理解管理的實質(zhì)

n 管理的需求層次

【經(jīng)典案例】：500強精益導入，可以借鑒的切身經(jīng)歷分享

n 精益變革，領(lǐng)導班子的信念和決心關(guān)是鍵

n 避免失敗的寶典：成功避免精益項目失敗的“精益八戒”

四、 企業(yè)成功實施精益保駕護航之精益實施策略二：精益規(guī)劃管理

n 精益導入的一般策略

n 精益管理如何與企業(yè)的戰(zhàn)略配合

n 如何建立企業(yè)的精益遠景、使命與規(guī)劃

【案例分享】：某冰箱龍頭企業(yè)精益規(guī)劃、精益愿景分享

n 精益組織結(jié)構(gòu)建設(shè)

【案例分享】：某世界500強企業(yè)精益組織設(shè)計與實踐

n 外部力量與技術(shù)支持的建立

n 如何進行精益咨詢機構(gòu)的選擇與管理

n 精益運營系統(tǒng)的構(gòu)思

n 精益推行的路徑

【案例分享】：格力凱邦電機精益規(guī)劃

五、 企業(yè)成功實施精益保駕護航之精益實施策略三：過程方法管理

n 項目啟動策劃

【案例分享】：浙江某集團公司的精益項目策劃方案

n 精益管理成功的三步曲

n 改善組織模式：精益改善周介紹

【經(jīng)典案例】：應用“精益改善周“經(jīng)典改善案例

【經(jīng)典案例】：應用“精益西格瑪DMAIC流程”改善案例

【經(jīng)典案例】：應用“精益QC流程”改善案例

n 精益導師培養(yǎng)體系的建設(shè)與精益人才復制機制：精益黒帶認證

【案例分享】：知名企業(yè)《精益導師認證》體系與詳解

n 精益評價體系：如何進行精益企業(yè)的評估

【經(jīng)典案例】：美的集團精益成熟度評價體系

【經(jīng)典案例】：中國長安精益生產(chǎn)系統(tǒng)CCPS要素評估手冊

n 精益管理文化建設(shè)與宣傳體系

【經(jīng)典案例】：精益企業(yè)改善文化系統(tǒng)建設(shè)與宣傳案例

六、 企業(yè)成功實施精益保駕護航之精益實施策略四：風險阻力管理

n 經(jīng)典動物試驗的啟示

n 精益變革的管理

n 精益項目風險管理

【經(jīng)典分析】：這家企業(yè)的精益項目為何失敗

n 克服阻力的三個階段

n 障礙的認識誤區(qū)--來自中高層管理者還是基層員工？

n 中高層管理的阻力管理

n 基層員工的阻力管理

【案例分享】：500強Philips員工與Pulse中層阻力克服的案例

七、 企業(yè)成功實施精益保駕護航之精益實施策略五：倡導者素質(zhì)建設(shè)

n 對倡導者的認知

n 精益倡導者的角色轉(zhuǎn)變

n 從管理者到教練的提升

【人物分享】：某世界500強企業(yè)總經(jīng)理的精益教練角色

n 改善實施的有效模型

n 精益倡導人的素質(zhì)要求：精益倡導者十箴言

【應用分享】：某冰箱企業(yè)、衛(wèi)浴企業(yè)《精益十箴言》成功應用

n 妨礙改善的借口與管理

【案例分享】：某知名企業(yè)“頑固派”克服與管理

n 古語之改善實質(zhì)的理解

n 改善的最高境界

八、分享與探討

【經(jīng)典應用】：精益與卓越同行--格力精益管理歷程分享