作者：Byron Yu       未經同意，不得轉載          2008.3 

任何一種新事物都是在一定時期當舊的事物不能有效適應的條件下的產物，精益生產也一樣。因此，要想充分地理解精益生產方式，必須充分了解精益生產起源的歷史背景和發展過程。精益生產是伴隨著人類工業技術和管理方式的歷程發展起來的，而汽車工業的生產技術和管理方式的變遷基本上概括了人類工業發展的全部，被一代管理大師彼得.德魯克稱為“工業中的工業”，這個行業的所有生產技術及管理變革都代表了近代工業的發展的歷程和方向，時至今日，汽車工業依然是世界上最大的制造行業，制造制造能力在一定程度上代表了一個國家的綜合制造水平。

至今，人類工業的發展中可以稱之為生產方式只有三種，即：

• 單件手工生產方式
• 大量生產方式
• 精益生產方式

我們大致可以把汽車工業的發展分為單件生產、大量生產與精益生產三個階段。

（1）手工單件生產階段： 

19世紀80年代至第一次世界大戰之前，工業發展還處于一種原始的手工單件生產狀態。單件生產方是完全基于客戶訂單的、一次制造一件的生產方式，是人類最初工業化時期的產物。英、法等歐洲國家是工業革命的發源地。

單件生產方式的主要特征有：

1.     靈活性大、生產品種多。汽車的生產和制造按照客戶的要求量身定做。就像早期的裁縫店一樣，完全按照客戶需要的款式和尺寸制作。

2.     工廠組織分散,作坊式生產。汽車的大部分設計和零件的生產都分散在大大小小的機械作坊。

3.     使用高度熟練的手工操作工人，對工人的技藝要求高。汽車的零部件設計和加工裝配基本上由少數技藝高度熟練的工人（師傅）單獨完成，與早期的裁縫師傅一樣，為客戶量身定做的衣服往往都一個師傅從頭到尾獨立完成。工人的培養方式是師傅帶徒弟，工人從學徒開始，最后掌握單件產品全部流程的生產技術。

4.     采用簡單而通用的機械，受到當時機械制造水平和作坊工生產的影響，大部分生產只能采取一些簡單和通用的工具和設備。

5.     生產效率極低，成本高。

6.     產品的互換性差，品質不穩定，因為沒有標準化，每一件產都是依靠工人的修配完成客戶的制作要求，汽車的可靠性和耐久都非常不穩定。

最典型的代表就是法國的P&L汽車公司。在手工單件生產的條件下，生產廠家使用熟練的工人、簡單通用的工具來制造客戶需要的產品，一輛汽車一般只由幾個掌握產品單件生產全套技藝的高度熟練的工人靠手工完成，按照客戶的要求，每次做一件。在這個條件下，每輛車的生產周期非常長，產量很低，每年不超過1000輛，而且因為手工作業的誤差累積，每一輛汽車都不一樣，基本上沒有兩輛車的完全相同的，其價格更不是一般人可以承受，因此，在當時，汽車還只是一少部富人的奢侈品。

在19世界20年代美國福特汽車公司創造大量生產方式之前，歐洲是單件生產方式的代表。時至今日，單件生產方式仍以期獨特的優勢存在而滿足少數客戶個性化的需求，小至裁縫店、鞋店，大至人造衛星、飛船等。

   （2）大量生產方式 

第一次世界大戰以后，美國經濟發展迅速，人們的購買力大幅的增長，市場上對汽車的需求產生供不應求的狀況，單件生產已不能滿足市場的需求。在這個條件下，美國福特汽車公司在1908年推出了改進設計的T型車并且創造了世界上第一條以流水線為基礎的大量生產方式，福特的大量生產方式應用互換、簡單、組裝簡便的原則，使產品的組裝和操作簡化和標準化，每個工人只需負責工藝過程中某一個簡單的操作即可，徹底改變傳統的手工單件作業方式中靠技藝精湛的裝配工完成全部裝配過程的方式。

相比手工單生產方式，福特大量生產方式主要要以下特點：

1.       少品種，大批量。與手工單件生產方式按照客戶的要求一件一件定制生產不同，大量生產方式只對單一的品種進行大批量生產。福特的大量生產方式只是大批量的生產T型汽車。 

2.       產品、零部件標準化，互換、簡單、組裝簡便。所有的零部件采用相同的計量系統并標準化，零部件可以通過直接的互換實現簡便的組裝而避免了高技藝要求的修配工作。

3.       勞動組織上，采用勞動分工的原則。把汽車復雜的組裝工作分解成細小簡單的單元（工序），每工人只需要負責其中的某一項單一的組裝或檢查工作，整車的裝配不再只是依賴一個高技藝的熟練工人從頭至尾獨立完成。

4.       采用流水線生產方式。福特的大量生產方式的最顯著特征之一就是采用產品移動的總裝生產線。在這種生產線上，工人不再需要來回走動，而是由總裝線自動將產品送到工人面前，以節省大量的工人走動帶來的浪費。

5.       使用專業、昂貴的設備。采用專一的、高效的設備進行產品加工以代替高技藝工人的修配作業。這種為特定產品設計的設備一般只能生產單一的產品，且價格昂貴。

6.       品質穩定。計量的統一、零部件的標準化以及作業的細分，使產品加工組裝過程中的變異大大減少，產品的可靠性顯著提高。

7.       成本降低。零部件標準化、流水線生產、高效的設備以及穩定的品質使產品的生產成本大為降低。

大量生產方式使福特的汽車生產效率大大提高，產品的價格和生產周期大幅下降，汽車不再是富人奢侈品而是大眾化的產品。它的特點是以少品種大量生產，以批量降低成本，反過來又以低成本促進大量生產。

 大量生產方式在19世紀20年代得以發展并在30年代普及美國，而作為單件生產方式代表的歐洲，則在50。到19世紀五十年代初期大量生方式到達鼎盛時間，美國三大汽車公司（福特、通用及克萊思勒）幾乎壟斷了全世界的汽車行業，占汽車總銷售額的90%以上。

以T型車為代表的大量生產方式使福特獲得了巨大的成功，使汽車成為了普通民眾的交通工具，它改變了人們的生活方式、思維方式和娛樂方式，將人類帶入了汽車時代。福特則形像地把自己形容成“為普通人們帶來高品質生活”的人。

   （3）精益生產方式 

第二次世界大戰后，市場對產品多樣化的需求的增加，大量生產方式的弊端逐漸顯露出來，一方面價格的降低使汽車得以普及，人們對汽車基本交通需求得到滿足后，必須產生對產品多樣化的需求，而大量生產方式由于其產品單一、缺乏柔性、更新困難而難于適應市場的變化。另一方面，大量生產方式以過量的庫存、過多的供應廠家、過多的工人和過大的生產場地作為連續生產所必須的緩沖，進一步影響了產品的更新換代。1927年，迫于市場的競爭壓力（當時通用公司大量生產的髦多樣和先進豪華的汽車對福特造成了巨大的沖擊），福特公司不得不讓自己心愛的黑色T型車死亡，整個公司停產一年轉產新的A型車。由于轉產組織匆忙、耗資巨大，加之接踵而來的經濟大蕭條的影響，福特公司元氣大傷。在今天我們看來，為實施產品更新而整個公司停產一年是不可思議的，而轉產過程中所造成的專業設備和生產資源的巨大浪費更是企業難以承受的。

豐田汽車公司在19世紀30-40年代正以傳統的效率極其低下的單件生產方式生產轎車。1950年，為拯救公司的汽車產業，豐田汽車公司的工程師豐田英二（后成為豐田公司的第三掌門人）來到正處于大量生產顛峰的福特公司，希望借鑒其在大量生產方面的成功以助豐田走出汽車產業的困境。

在對福特公司進行了三個多月的考察后，豐田英二與豐田耐一得出結論：

?     大量生產方式不適合于日本。

?     大量生產方式還存在很大的改善空間。 

二戰后的日本企業和豐田面臨著是另外的情況：

1.  日本的市場空間小。一方面日本國內市場小，另一方面在50年代，正處于大量生產顛峰的歐美汽車公司的單一產品幾乎壟斷著全球市場，如果豐田要在單一產品方面與歐美爭奪市場，顯然困難重重。

2.  二戰后的日本百廢待興，資源匱乏，原材料和能源都需在進口，無法滿足大量生產庫存所需的資源要求。

3.  勞動力緊缺。戰后日本國內的勞動力在美國勞資政策的影響下很難適應大量生產的要求。

4.  戰后的日本缺乏資金和外幣。無法購買或制造大量生產所需要的昂貴設備。 

在這樣的背景之下，在時任車間主任的在制造方面富有才華的大野耐一開始發展了結合手工單件生產和大量生產優點的能適應“多品種、小批量”需求的新的豐田生產方式（TPS），經過二十年的努力，在70年代中期得以完善。

伴隨著豐田生產方式的發展和完善，日本的汽車業迅速崛起和發展，而以大量生產為主的美國和歐洲汽車工業碰到了極大的挑戰，有些甚至面臨危機，于是在1984年，在美國麻省理工學院成立了“國際汽車計劃（IMVP）”，對全球尤其是日本汽車公司進行研究，最終，在大量的調研、比較和總結后發現，豐田汽車公司的生產方式是當今適應于多樣化社會需求的最佳的生產方式，并給予了一個新的名字——精益生產（Lean Production），1990年，國際汽車計劃中心的幾位領導者James P. Womack, Daniel T. Jones, Daniel Roos出版第一部有關精益生產的著作《改變世界的機器》（The world that change the world），以汽車工業為背景，首次系統全面地介紹了精益生產的產生和發展。1996年，《改變世界的機器》中的兩位作者James P. Womack, Daniel T. Jones 在對精益生產理論和實踐更進一步、更全面的研究后，出版另一部著作《精益思考》(Lean thanking)，對精益生產方式總結出一系列可行的指導和實施步驟。

精益生產，作為一種新的生產方式和企業文化，正在迅速地為全球制造業得到認可與推崇。一方面，日本的精益企業尤其是豐田汽車公司通過在國外建廠和收買國外公司來普及它，另一方面，80年代中期后，以福特為代表歐美大量生產方式的公司摒棄原來來的生產方式，開始學習和采用精益生產方式和精益思想并取得了顯著的成效