2017年6月2-3日，廣東博凱企業管理顧問有限公司余偉輝老師為格爾瀚汽車配件有限公司實施兩天的《OEE設備綜合效率改善實戰》的訓練。格爾瀚汽車配件有限公司為一家大型美資企業，直屬美國格爾翰國際有限公司，格爾翰中國大陸廠房坐落于廣東省東莞市石排鎮田邊村大基工業園內。格爾瀚是以生產汽車車燈為主的專業化汽車配件公司，公司產品全銷北美及歐洲市場，擁有完善的產銷體系，生產銷量穩定且不斷提升。

本次培訓的主題包括：從單一嫁動率到OEE設備綜合效率的設備管理模式如何計算、統計和管理設備綜合效率OEE現場實戰：制定企業的OEE設備綜合效率相關統計表格與報表OEE改善一：故障消除之早期缺陷和故障的識別與改善OEE改善二：作業準備、調整損耗改善現場實戰：注塑機快速換模現場改善OEE改善三：設備性能低下的識別與改善OEE效率化的個別改善設備能力的持續改善：TPM/OEE的KAIZAN實施現場實戰：制定OEE改善改善行動計劃

《設備綜合效率OEE實戰培訓》課程介紹與培訓大綱

【培訓講師】：余偉輝(Byron Yu)

【培訓方式】： 理論、案例、錄像、現場實踐結合，學員參與、討論、互動

【課程簡介】：

目前國內制造企業基本上還在使用設備故障停機時間、故障停機率來考核設備部門及其績效。這些指標不能完整地體現設備的最佳狀態，也不能全面體現與生產有關各部門對生產的影響。

OEE目前已經成為企業公認的考核設備運行效率的重要指標！OEE的評價可使設備的運轉狀態與企業的經濟效率結合起來，有利于“設備服務于生產”，從而形成全員參與的設備維護的綜合管理體制。OEE的統計和分析能全面暴露出企業效率管理各個方面的問題。有利于改善設備的使用、維護保養、 資材保證、質量檢查及后勤服務的工作，消除浪費，挖掘生產潛力、提高生產效率；提高企業利潤和投資回報率。

世界經濟500強企業、無論是在歐美還是日韓，都在使用設備綜合效率OEE來評價和管理設備的績效，因此引入OEE管理是現代管理的大勢所趨，是實施精益生產的基礎，是構建工廠數字化管理的基礎，適應未來制造大數據的采集和分析應用。

本課程通過講授有成功經驗的做法，給學員以訓練和借鑒。幫助學員掌握企業可以持久運行的改善設備綜合效率OEE的方法，進行適合自己公司的推進，從而解決推進過程中的一系列生產運營的實戰問題，為企業長久高效運營提供可靠的保障。

【課程大綱】：一、從單一嫁動率到OEE設備綜合效率的設備管理模式

      1、認識設備綜合效率OEE設備的效率損失在哪里？ 設備六大LOSS傳統的設備效率評價方式傳統設備效率評價方式的弊端為什么要使用OEE？

2、如何計算設備的效率OEE什么是OEE設備的綜合效率OEE的原理OEE的三個構成因素：可用效率、性能效率、品質效率單臺設備的OEE計算生產線的OEE計算

【現場練習】結合實際的OEE計算練習OEE統計與分析如何建立基于OEE的設備管理監控

【實踐案例】：某設備OEE數據統計和分析報表

3、設備綜合效率OEE的分析透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間OEE的行業先進水平是多少速度損失是多少？空轉及瞬間停止損失是多少？現場使用中常常出現的問題

二、OEE改善一：故障消除之早期缺陷和故障的識別與改善

      1、設備劣化的漸變過程

     2、預防維修體系的構建

      3、TPM精髓：從改變心智模式做起

      4、對故障的理解

      5、設備缺陷增長的一般規律

   【案例分析】：設備微缺陷的識別與消除

      6、設備故障損失原因分析

      7、設備劣化的漸變過程

      8、消除慢性浪費的六種方法

      9、故障零化的三大方向五大對策

     10、故障維修系統策略

     11、PM量度標準:MTBF、MTTR、MTTF

     12、如何應用MTBF分析來指導設備保養活動

     13、OEE改善的的重要環節：設備備件管理

三、OEE改善二：作業準備、調整損耗改善

      1、生產準備時間的構成

      2、換線時間構成

      3、快速換模的四步法

      4、減少換型時間的黃金法則法則一：ECRS法則二：防呆化法則三：減少調整法則四：作業轉化SMED的其它技巧錄像欣賞：SMED–跑道贏家         5、SMED改善活動實施流程

        6、快速換模與快速轉產快速轉產的工作流程和工作分工職責轉產過程普遍存在的問題及重點留意事項  

四、OEE改善三：設備性能低下的識別與改善

      1、設備速度低下的原因分析

      2、什么是設備的理想速度

      3、設備點點停停的浪費識別

   【案例分析】：機加工中心設備點點停停損失分析

      4、設備速度低下的浪費識別

      5、小停機的分析和改善

      6、提高設備信賴性的途徑

    【案例分析】：雕刻機設備速度低下損失分析

五、OEE改善四：降低加工不良的損失

        1、設備和工藝質量的關系

        2、JIDOKA自働化與OEE關系

        3、JIDOKA自働化快速異常響應

        4、設備加工不良損失之零缺陷活動

        5、質量改善的利器：六西格瑪活動

        6、設備自働化和防呆改善防錯的核心理念防錯法改善的十大原理及實踐應用防錯改善的源頭-可制造性設計（DFM、DMA）

【案例展示】：產品可制造性設計應用案例

【案例展示】：某企業產品可制造性設計的優化改善

六、OEE效率化的個別改善

        1、TPM的先期實施選擇：個別改善

        2、經營生產16大LOSS

        3、個別改善的推進路徑圖

        4、重點改善活動的一般步驟

       【實踐案例】：提高焊接效率降低生產成本個別改善案例

       【實踐案例】：降低焊絲用量的個別改善案例

七、設備能力的持續改善：TPM/OEE的KAIZAN實施

        1、什么叫KAIZAN

        2、OEE改善推行的驟

        3、OEE的改善方法論：改善周

        4、何為改善周

        5、OEE改善周的流程

      【經典案例】：OEE改善周案例分享

      【經典案例】：SMED改善周案例分享