時間內容Day1

上午

一、精益的起源與核心思想

1.1精益的定義

1.2觀看影片，了解精益生產的起源

1.3理解企業的根本所在

1.4理解精益的兩大支柱/核心思想

1.5快速降本增效、提高品質的思想和方法

1.6徹底消除浪費的思想和方法

1.7精益之屋二、精益實現企業利潤N倍增長的奧秘

2.1持續改善提升利潤的精益思維

2.2認識浪費

2.3看企業實例、識別浪費

2.4看企業影片，再次理解浪費

2.5不同生產方式的成本對比

2.6理解精益為什么能徹底消除浪費的邏輯

2.7理解精益實現企業成本降低、利潤N倍增長的底層邏輯三、企業提高利潤路徑圖/持續盈利型企業模型

3.1企業利潤提升的方法

3.2提高資產利用率、降低成本的方法和路徑

3.3提高利潤率的方法和路徑

3.4持續盈利型企業模型圖

下午

四、傳統生產方式下的浪費與成本

4.1沙盤演練1:觀察和識別浪費

4.2統計良品率、識別問題點

4.3計算成本五、繪制價值流程圖VSM

5.1價值流程圖的定義與目的

5.2繪制價值流程圖的七大步驟

5.3實操：繪制沙盤演練工廠的VSM

5.4計算制造周期、平衡率、直通率

5.5計算工廠增長率

5.6識別問題點六、思考改善方法

Day2

上午

七、沙盤演練2:整流化生產方式改善

7.1整流化生產

7.2異常發生停止機制

7.3計算整流化生產的效率、成本

7.4繪制整流化生產后的VSM,計算制造周期和增值率

7.5問題點識別與提出改善建議八、沙盤演練3:標準化生產改善

8.1標準作業的定義與必要性

8.2沙盤演練：體驗標準化作業改善后的差異九、沙盤演練4:JIT準時化生產方式

9.1 JIT準時化生產的原理

9.2 KANBAN看板的種類作用

9.3演練，體會JIT生產方式，了解后補充與看板運作模式

下午

十、沙盤演練5:平準化生產(小批量多品種排產和生產方式)

10.1平準化生產的概念

10.2平準化排產與生產，理解平準化生產的好處和意義

10.3演練體會平準化排產/生產方式

10.4繪制平準化生產后的VSM,計算制造周期和增長率

10.5計算平準化生產后的成本十一、對比分析傳統生產工廠和精益高效工廠的差異十二、如何培養改善意識和興趣，持續作業改善十三、課程回顧與總結十四、學員學習總結

Day3

上午

走進優秀汽車核心零部件制造工廠，近距離體悟優秀管理方式

1、工廠整體運營概要（培訓室）

主題分享一：JEPS管理方式介紹現場的運用

主題分享二：AI（數智化）&IOT改善應用介紹

主題分享三：持續為"零"的品質管理分享

下午

2、走入制造現場（工廠內）

省力（KARAKURI)改善介紹&體驗見學

AI（數智化）&IOT在工廠項目中的實際運用見學

從AGV使用者到AGV制造者過程經驗見學

品質、成本改善分享

QRQC（快速反應質量控制機制）運營體系分享

模范產線見學（TPM訓練道場、管理看板、5S、TPM、改善、自動化）