由于歷史原因，中國對過程質(zhì)量的重視與國外發(fā)達國家相比屬于后來者?？v然，目前就技術(shù)基礎(chǔ)而言，中國已經(jīng)逐漸有了新的設(shè)施和受過良好培訓(xùn)的技術(shù)人員，但中國企業(yè)實際的過程管理水平離國際水平還相去甚遠(yuǎn)。
歸根結(jié)底兩者之間的差距，是在認(rèn)識上：長期的計劃經(jīng)濟時代，使企業(yè)重產(chǎn)量不重質(zhì)量，對質(zhì)量的把關(guān)僅停留在檢驗階段，高層領(lǐng)導(dǎo)對過程質(zhì)量控制沒有足夠的重視，而另一方面當(dāng)他認(rèn)識到SPC能力的時候又會濫用。濫用和不用的效果是一樣的。
在美國或歐洲，無論是政府或者行業(yè)協(xié)會在SPC的普及上都發(fā)揮了重大的作用。
SPC實施步驟
PDCA循環(huán) | 階段 | 步驟 |
P階段 | 1、識別關(guān)鍵過程 | |
2、確定過程關(guān)鍵變量 | ||
3、制定過程控制計劃和規(guī)格標(biāo)準(zhǔn) | ||
D階段 | 4、過程數(shù)據(jù)的收集、整理 | |
5、過程受控狀態(tài)初始分析 | ||
6、過程能力分析 | ||
C階段 | 7、控制圖監(jiān)控 | |
A階段 | 8、監(jiān)控、診斷、改進 |
SPC實施效果
日本工業(yè)界的對SPC的應(yīng)用效果有這樣的統(tǒng)計：
·優(yōu)質(zhì)企業(yè)平均有73%（用SPC方法的）的過程Cpk超過1.33，低質(zhì)企業(yè)只有45%過程達到Cpk=1.33；
·Cpk>1.67的企業(yè)，平均銷售收入增長率為11%以上，而其它企業(yè)的數(shù)據(jù)為4.4%；
·一家企業(yè)用了三年的時間使廢品率降低58%，其使用的方法是，將使用SPC的過程比例由52%增加到68%。
總的來說，SPC可以幫助企業(yè)在質(zhì)量控制上真正作到"事前"預(yù)防和控制，它在企業(yè)實施后可以：
1）對過程做出可靠的評估；
2）確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；
3）為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生；
4）減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作。
SPC的應(yīng)用可使企業(yè)：降低成本；降低不良率，減少返工和浪費；提高勞動生產(chǎn)率；提供核心競爭力；贏得廣泛客戶；更好地理解和實施質(zhì)量管理體系。
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