《五大工具實戰培訓大綱》3天/18小時 第一天9：00-12：00，13：30-16：30 第四版FMEA潛在失效模式與后果分析實務 FMEA是風險管理的一種工具，重點強調對可能發生的風險（或潛在失效模式）進行風險評估（或后果分析），事前采取預防措施，避免風險（或潛在失效模式）的發生，所以，FMEA的重點是事前而不是事后的預防再發生，預防再發生是糾正措施而非預防措施。 FMEA是QS9000/TS16949質量管理體系標準的一種重要的工具,是新產品設計開發和制程設計常用的分析技術,有降低損失、預防缺陷及減少變異與浪費之功效。為可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此應用于航空工業中的阿波羅任務(Apollo)，美國軍方于80年代正式訂為軍方規范 （MIL–STD-1629A）其目的在改善產品和制造的可靠性，在設計、生產階段就可提升設計和制造的質量，降低損失成本，為近代常用手法之一。自1992年由美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應用。掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在設計規劃階段就可以加以規劃和改善的，并運用實例，使學員有學以致用的機會，親自直接領略FMEA之好處，并符合當代質量系統如TS16949/QS9000等。 培訓特色：用客戶或公司的產品為案例，學員以小組的方式，學習FMEA；幫助學員學會真正將FMEA作為設計工程師必需掌握的工具。 培訓對象: 產品設計人員、系統設計人員、質量人員、質量工程師、產品采購人員、設計部門主管、廠長、可靠性工程師；直接負責過程標準化和改進的人員，那些直接負責引進新產品或新制造過程的人員。 課程大綱: 1.第四版FMEA的變化點與FMEA基本認識： 第四版FMEA的變化點;為什么要變化？ 什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA過程和定義； FMEA淵源，FMEA與可靠性，軍工產品與汽車產品為什么強調可靠性？ 為什么需要FMEA？美國項目管理公理與失敗成本； FMEA基本精神； FMEA應用的三種實踐：新產品、過程、管理系統； FMEA類型、誰來做、實施時機； 2.什么是什么是產品設計，過程設計，過程設計與產品設計的差異在哪里？ 產品設計設計什么？ 過程設計設計什么？ 產品設計與過程設計的差異在哪里？ 3.DFMEA進行步驟和案例分析 DFMEA的簡介； 進行DFMEA的步驟： 挑選跨功能小組成員； 確定范圍:以設計文件(設計概念、初步設計或設計方案、或設計草案、設計圖紙等)為依據,從功能、性能等方面的要求確定設計產品(系統、子系統、零部件)的定義，明確設計意圖（如功能，要做什么，不要做什么）； 創建描述產品功能或結構的框圖。確定每一個組成零部件與接口的功能、性能及工作參數的要求； 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度； 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現時的設計預防控制方法和過往的歷史數據，如何評定各項原因的發生率； 對應每種原因，列出現行探測的控制方法，如何評定探測率； 失效模式發生時間對風險的影響； 計算各項“風險順序數”（RPN），從而列出改進之優先次序； 制定并實施改善對策； 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。 DFMEA常犯的錯誤 ； DFMEA使用表格介紹 ； Case study ； 個案演練（課堂檢討）。 4.導入DFMEA檢討： 如何減低嚴重度和發生度、不易探測度，修改設計是否一定可以降低嚴重度？ 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？ DFMEA工具如何與新產品先期策劃、新產品設計開發配合使用； DFMEA工具在整個新產品先期策劃、新產品設計項目中發揮什么作用？ 5．PFMEA進行步驟和案例分析： PFMEA的簡介； 進行PFMEA的步驟： 挑選跨功能小組成員； 確定過程設計范圍：以產品設計文件（設計圖紙、規范、產品特殊特性等）為依據，明確過程過程設計；由零件到子系統到最終系統的路徑展開過程流程圖，并分析每個工序的5M1E的影響因素，明確過程設計的意圖（要做什么，不要做什么）；繪制過程流程圖，確定每個過程之間的聯系和順序列出各潛在之失效模式,失效模式如何識別； 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度； 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現時的過程預防控制方法和過往的歷史數據，如何評定各項原因的發生率； 對應每種原因，列出現行探測的控制方法，如何評定探測率； 失效模式發生時間對風險的影響； 計算各項“風險順序數”（RPN），從而列出改進之優先次序； 制定并實施改善對策； 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。 PFMEA常犯的錯誤； PFMEA使用表格介紹 ； Case study ； 個案演練（課堂檢討）。 6.導入PFMEA檢討： 如何減低嚴重度和發生度、不易探測度，修改過程設計是否一定可以降低嚴重度？ 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？ PFMEA工具如何與新產品先期策劃、新產品過程設計開發配合使用； PFMEA工具在整個新產品先期策劃、新產品過程設計項目中發揮什么作用？ 7.案例分析、課程總結、考試。 第二天9：00-12：00 SPC統計過程控制操作與實戰技巧 全面質量管理的重點之一就是以數據為依據,采用數理統計方法整理分析,處置與控制質量。本課程主要是通過基本理論說明,案例練習及筆試,使學員能全面理解統計制程的特點，掌握統計過程控制的方法和使用過程，獲得“預防優于檢測”的概念，避免浪費。 學員背景要求： 僅需具備基本的數學知識和運算能力，帶計算器。 培訓目標： 理解SPC的基本原理和實踐方法； 了解過程變差及其評價方法，開展過程能力的評估； 掌握基礎的統計概念和SPC的基本步驟； 建立均值、極差圖和均值、標準差圖，并能對控制圖作解釋； 培訓特色：我們注重理論的同時，更是通過大量的練習，使學員理解 各種控制圖的應用；關注如何來閱讀SPC圖上的信息并作出反應； 培訓對象: 從事統計法應用的見習管理人員、品質主管、工程部主管、品質管理人員、生產一線主管等生產和質管人員； 　課程大綱： 　1.持續改進及統計過程控制概述； 2.基本統計概念介紹; 　3.數據的收集： 　為什么要收集數據？ 　如何利用數據進行基于事實的決策？ 　母體與抽樣； 　關鍵質量特性； 　如何制定檢查表？ 　如何制定數據收集計劃？ 　過程測量系統分析？ 　4.過程控制系統與過程變差： 　過程控制系統的目的； 　過程控制系統的定義； 　過程控制系統四個重要的原理； 　過程變差的普通原因和特殊原因的差異。 　5.過程控制與過程能力： 　四類型過程的區分； 　過程改進循環 。 　6.計量型數據控制圖： 　- 均值和極差圖(X-R)； 　- 均值和標準差圖(X-R)； 　- 單值移動極差圖(XMR)； 　7.計數型數據控制圖 ： 　- 不合格品率的P圖； 　- 不合格品率的nP圖； 　- 不合格品率的C圖； 　8.實施控制圖指南； 　9.能力指數計算及理解： 　Pp、Cp、 Ppk、Cpk、Ca等； 　Ppk、Cpk的差異比較等； 　10.案例分析、課程總結、考試。 第二天：13：30-16：30 MSA測量系統分析培訓 培訓經由小組活動和親自參與。介紹選擇各種方法來評定測量系統質量的指南，掌握測量系統分析的方法和使用過程，學員將學得MSA的認識和它對質量體系的作用。以及洞悉組織的應用、測量系統變差的種類和量具的重復性與再現性 (Gauge R&R)。MSA是直接的應用在QS-9000、ISO/TS16949中必備的核心工具之一。此課程幫助理解測量系統的統計特性，認識測量系統對過程控制中數據收集的影響。采用在教員引導下的練習，使學員學會偏倚、穩定性、線性、重復性、再現性分析的實踐經驗，具備開展測量系統分析和改進的能力。 培訓特色： 學員帶著零件和量具參加培訓；主要講解MSA過程中的難點，包括如何做測量系統的分析計劃、如何選擇零件、如何做到一次盲測、如何判定、如何改進；介紹MSA第三版與第二版中判定準則的差異（采用統計假設測驗）；提供了對計數類量具的測量評價方法；對于性能測試、破壞性試驗等如何研究他們的穩定性。 培訓形式: 課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發表； 培訓對象: 本教程適用于那些直接負責數據收集、控制圖構筑和監控、以及對產品和過程特性的測量作統計分析的人員和質量經理、質量工程師及任何參與QS9000/TS16949:2009實施的人員 培訓目標： 定義測量系統、理解測量系統變差及其來源； 確定測量系統分析的范圍、資源、人員需求，制訂分析計劃； 具備基本的運算能力，以評價測量系統存在的偏倚、穩定性、線性、重復性、再現性、準確度和精確度； 通過測量系統分析，提高選用、維護和改進測量系統有效性的能力； 滿足ISO/TS16949和MSA手冊等的要求 。 學員背景要求：具有統計過程控制的經驗；具備一定的計算能力；了解統計假設測驗的知識；自帶具有統計功能的計算器。 課程內容： 1、測量系統總指南概述； 　　什么是測量系統 　　什么是測量誤差 　　為何要做測量系統分析 　　MSA和QS9000/TS16949 　　汽車行業對測量系統的要求 　　如何滿足ISO/TS16949對MSA的 要求 2、測量系統的統計特性； 　　　　理想狀態 變差的表達 統計特性 分辨率 量具的分辨力 測量系統的分辨力和數據集的概念 偏倚線性和穩定性 重復性和再現性分析 3、分析測量系統的方法； 偏倚、重復性、再現性、穩定性、零件間變差、線性 4、測量系統研究程序； 5、計量型測量系統研究指南； 6、獨立樣本法、極差法、均值和極差法、ANOVA法； 7、計數型測量系統研究指南； 8、小樣法與風險分析法或客戶要求的分析方法； 9、大樣法與量具性能曲線分析方法或客戶要求的分析方法； 10、案例分析、課程總結、考試。 第三天：9：00-12：00，13：30-16：30 APQP產品質量先期策劃及控制計劃和PPAP生產件批準培訓大綱 APQP是TS16949/QS9000質量管理體系標準的一種重要的工具，使用產品質量策劃增加對100%按時滿足客戶所有要求的能力，便于供方向分包方傳達產品質量策劃要求，輔助產品質量策劃小組，以開發適當的交流形式來滿足顧客的要求，將產品質量策劃描述成一個周期性過程，以最低成本及時提供高質量的產品,自美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應用。 　 透過小組活動和學員親自參與、案例分析來了解產品質量先期策劃 (APQP)、控制計劃 (Control Plans)。學員除了獲得對APQP、Control Plans的理解，使他們能在實施APQP、開發Control Plans的相關工作中應用之外，學員更對如何策劃和定義一項質量計劃、控制計劃方法，以及那些在QS9000和ISO/TS16949中對組織的應用和質量策劃的職責等規定，獲得深刻的了解。課程嚴謹按照APQP展開四階段(從產品定義和規劃,產品設計和開發,過程設計和開發,產品和過程驗證)步步講述實用品質策劃和改善方法,力求帶給學員全面務實的APQP品質策劃架構而不僅僅是理論知識。 使學員學會APQP策劃展開的精華理論并掌握如何在企業內進行APQP策劃的方法,如何進行APQP產品質量先期策劃,APQP策劃要點和步驟,課程結束時,相關學員能夠系統地掌握APQP策劃和展開方法,并能結合工廠的現況進行APQP產品質量先期策劃。 培訓特色： 1. 深入剖析APQP先期質量策劃需用到的手法與觀念,層層展開； 2. 站在品質保證的角度講解如何在產品先期策劃階段就考慮到相關品質控制手法； 3. 根據客戶具體需求構建品質保證體系。  課程價值： 使用產品質量策劃增加對100%按時滿足客戶所有要求的能力。 便于供方向分包方傳達產品質量策劃要求。 輔助產品質量策劃小組，以開發適當的交流形式來滿足顧客的要求。 將產品質量策劃描述成一個周期性過程。 以最低成本及時提供高質量的產品。 培訓形式: 課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發表； 培訓對象: 質量管理代表、商務人員、供應方與分承包方、品質主管、產品設計和過程設計工程師、設計部主管、工程部主管、品質管理人員、采購主管、生產主管等； 學員背景要求： 有新產品開發、制造過程開發或項目管理的實踐經驗，略懂汽車行業核心工具的使用要求。 培訓目標： 理解APQP的目的、原理、過程和方法； 掌握APQP的知識和技能，能有效開展項目管理，具備擔任新產品開發項目組長的能力； 明了APQP、項目管理和狀態報告的關系，以確保新產品的準時投產； 具備應用APQP方法對現有產品和過程實施過程評估的能力，以實現產品和過程的標準化和持續改進。 課程內容: APQP起源與為什么要使用APQP； 什么是結構化方法？哪些企業適合運用APQP？ 項目經理制的意義何在？建立橫向職能小組的優點與缺點？ 什么是同步工程？ 產品質量策劃的基本原則與推行APQP的流程； APQP階段劃分說明； APQP各階段與相關技術手冊的關系； 計劃和確定項目階段工作項目講解與實例練習： 客戶的呼聲；業務計劃/經銷策略；產品/過程指標；產品/過程設想；產品可靠性研究；客戶輸入 ；設計目標；可靠性和質量目標；初始材料清單；初始過程流程圖；特殊產品和過程特性的初始明細表；產品保證計劃；管理者支持 產品設計和開發階段工作項目講解與實例練習： 設計部門：DFMEA；可制造性和裝配設計；設計驗證；設計評審；樣件制造；工程圖樣、規范、材料規范；圖樣和規范的更改 策劃小組 ：新設備、工裝和設施要求；特殊產品和過程特性樣件控制計劃；量具/有關試驗裝備要求；小組有關可行性承諾和管理者支持 過程設計和開發階段工作項目講解與實例練習： 包裝標準；產品/過程質量體系評審；過程流程圖；場地平面布置圖 ；特性矩陣圖；PFMEA ；試生產控制計劃 (Pre-launch control plan)；過程指導書；測量系統分析計劃；初始過程能力研究計劃 ；包裝規范；管理者支持。 產品和過程確認階段工作項目講解與實例練習； 試生產 (Production trial run) ；測量系統評價；初始過程能力(Ppk)研究；生產件批準 ；生產件確認試驗 ；包裝評價；生產控制計劃 (Production control plan)；管理者支持和質量策劃認定 反饋、評定和糾正措施階段工作項目講解與實例練習； 減少變差 (Reduced Variation)； 客戶滿意；交付和服務 APQP總結； 控制計劃概論、分類； 控制計劃制定依據； 控制計劃欄目填寫要求； 控制計劃的分發、實施； 控制計劃的更新時機、要求； 控制計劃案例分析； 控制計劃實例練習； 通用、福特、本田、豐田、博世、大眾、金龍等汽車整車廠眾多供應商案例分析、課程總結、考試； PPAP是TS16949和QS9000質量管理體系標準的一種重要的工具 , 便于供方向分包方傳達產品質量策劃要求，指導如何進行提交零件和相應文件。 該課程詳細闡述了生產件批準過程和要求；強調PPAP的目的；逐一說明用于證明產品和過程完全滿足客戶所有的設計、工程規范、質量能力、生產能力和制造節拍要求的文件和接受標準；案例包括零件、散裝材料和輪胎等。PPAP 第四版中的新的要求以及與舊版的區別會在培訓過程中闡述和解釋。 培訓特色：根據客戶提供及世紀興為提供的大量案例，介紹什么情況下需要或不需要PPAP，接受的準則，并結合客戶的特殊要求，如本田、博世的PPAP，福特的分階段PPAP等。 培訓形式: 課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發表； 培訓對象: 質量管理代表、商務人員、供應方與分承包方、品質主管、產品設計和過程設計工程師、設計部主管、工程部主管、品質管理人員、采購主管、生產主管等各部門管理人員；直接負責準備PPAP的人員、審核員和其他負責供應商PPAP評審的人員。 學員背景要求：質量管理體系和先期產品質量策劃知識。 培訓目標： 理解PPAP過程和PPAP提交的差別；掌握需要和不需要提交的原則； 明確每個提交項目的接受準則；了解主要顧客PPAP的特殊要求； 通過案例和練習，獲得第一手的PPAP范例和實際經驗；具備組織試生產，成功完成PPAP提交的能力。了解掌握PPAP第四版的主要更新及改動。 課程內容： 1、 PPAP 概述 2、PPAP 定義、范圍和目的 3、提交要求： 概要 ；顧客通知和提交要求；何時需要提交；何時不要求提交；無論是否提交；保存/提交要求 4、提交等級：文件和表單 5、零件提交狀態：提交狀態定義 6、記錄的保存 7、標準樣件的保存 8、零件批準要求 9、PPAP 過程要求： 提交的產品 ；PPAP要求 設計記錄 ；工程更改文件 ；DFMEA、PFMEA、過程流程圖 ；尺寸結果 ；材料/性能試驗(包括IMDS要求)；試驗結果 ；初始過程研究；特殊特性；質量指數；不滿足接受準則時的策略 ；MSA和實驗室要求；控制計劃 ；零件提交保證書（PSW） ；外觀批準報告（AAR） ；生產件樣件和標準樣件；檢查輔具；顧客的特殊要求 10、PPAP記錄控制 11、案例分析和練習、考試 。