一、【課程背景】
中高層對現場管理的九大心頭之痛
1、一線主管工齡普遍較短，缺乏系統的管理知識
2、員工品質意識淡薄，一線主管品質控制無方，致產品合格率只有70%
3、現場布局隨意性大，致物料亂放，現場浪費嚴重
4、工序設計不合理，銜接不良，線平衡無從談起，致現場在制品庫存較多
5、員工作業無標準，員工動作隨意性較大，致生產效率低下，計劃與實際兩重天，經常出現生產任務無法完成
6、團隊意識不強、各自為陣現象突出，扯皮現象、雞毛蒜皮的事不斷
7、員工流失率偏高、要沖產量了、老板心急如焚卻找不著人，班組文化、內部培訓、溝通、激勵機制急需完善
8、主管人員在管理上頭痛醫頭，腳痛醫腳，整天忙得團團轉，生產現場依然亂糟糟
9、今天出問題，明天又卷土重來，同樣的問題總是反復出現
二、【課程簡介】
《標準化作業》課程是專為生產一線主管開設的實戰型技能提升課程；課程設計從生產運營管理的大致框架入手，融入東西方先進的管理方法，其目的是通過對一線主管的技能訓練，提高其現場管理能力，從而最終降低企業運營成本。
本課程由在世界500強制造企業工作了20多年的資深生產管理專家授課，語言通俗易懂、互動案例鮮活、內在邏輯清晰，讓學員能在輕松的學習氛圍中投入和思考；同時基于“技能必須通過訓練才能掌握”這一理念，安排豐富的實戰訓練，確保學員熟練掌握各項必需技能；
三、【課程對象】
生產廠長、生產主管、車間主任、班組長等生產現場各級主管；企業研發部、技術部、品管部、物流部等主管人員。
四、【授課方式】
講解 + 案例 + 互動研討 + 問題答疑 + NLP技術啟發 + 深度觀察 + 情景對話
五、【課時安排】 兩天
六、【培訓大綱】
第一章 標準化
一、 標準化概述
1、標準化釋義及其特點 2、標準化目的與作用 3、標準化分類
二、 標準化推進
1、標準推進要點 2、標準化制訂原則 3、標準化推進誤區
三、 標準化效果
四、 標準化改善
1、標準化修訂標準 2、PDCA 3、SDCA
五、 標準化評估
1、標準完全率 2、標準遵守率 3、標準落實率
第二章 標準作業（SO）
一、作業管理
二、標準作業
1、標準作業釋義與前提 2、標準作業特征和目的 3、員工如何執行標準作業
三、表準作業
四、標準作業三要素
1、節拍時間 2、作業順序 3、標準手持（WIP）
五、標準作業“三件套”
1、工序能力表 2、標準作業組合票 3、標準作業票
六、非標準作業
1、標準作業與非標準作業 2、“水蜘蛛” 3、水蜘蛛作業步驟
第三章 作業標準（OS）
一、現場管理意識
1、尋找物料百態圖 2、三現主義 3、現場改善與執行力
4、優秀現場改善案例
二、精益5S真諦
1、5S推進重點 2、5S原理圖 3、5S推進案例分享
三、定置管理 四、可視化管理 五、現場IE
六、現場標準化---預防反復 七、提案改善活動
第四章 作業浪費與效率
一、消滅浪費
1、增值與非增值 2、浪費釋義與三種形態度 3、七大浪費
二、提高效率
1、假效率與真效率 2、個別效率與整體效率
3、運轉率與可動率 4、勞動強化與勞動改善
三、循環偏差 四、空手等待
五、暗燈（ANDON）
1、暗燈系統模型 2、定位停止 3、自律神經系統（快速響應）
六、看板管理 七、目視管理
第五章 建立標準作業
一、設備安定化
1、按工序順序配置設備 2、U型單元聯合生產線 3、整流化
二、物料安定化
1、一個流 2、同期化 3、七大浪費
三、人員安定化
1、多能工與輪換作業 2、彈性作業 3、多能工培訓與多能工化率
四、品質安定化
五、生產線實力與人員配置
第六章 改善標準作業
一、 提高工作效率
1、追求“一人工” 2、作業再分配 3、降低在制品庫存
二、 標準作業改善
1、改善要點 2、改善專家
三、 標準作業改善的實施步驟
1、“三不政策” 2、三角形原理 3、動作經濟20個原則
四、 標準作業改善報告（案例分享）
第七章：標準作業推進
一、編制SOP
1、何謂SOP 2、SOP職責 3、SOP的格式
4、SOP內容 5、SOP語言
二、SOP培訓
1、SOP可視化 2、SOP理論培訓 3、SOP實操練習
三、SOP稽查
1、三級檢查
四、SOP改善
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