一、【課程介紹】
“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀(jì)50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競(jìng)爭(zhēng)力勢(shì)不可擋：2006年豐田的凈盈利達(dá)140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實(shí)上，豐田的利潤幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預(yù)期”，換言之，如今的豐田已經(jīng)成為一臺(tái)“完美動(dòng)力（the Perfect Engine）” 想讓它速度慢一點(diǎn)、盈利少一點(diǎn)都很困難。
近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威——豐田作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿。豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時(shí)又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。競(jìng)爭(zhēng)力才是硬道理。
中國是制造大國，而非制造強(qiáng)國。經(jīng)濟(jì)增長主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產(chǎn)、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴(yán)重的浪費(fèi)。90%以上的中國制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費(fèi)并在SQDC（安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準(zhǔn)時(shí)交貨、削減成本） 等方面提升績效。
中國的企業(yè)想提高競(jìng)爭(zhēng)力、參與全球競(jìng)爭(zhēng)，實(shí)施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。
二、【課程收益】
◆ 培養(yǎng) “最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；
◆ 學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；
◆ 了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；
◆ 明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
◆ 能區(qū)別增值和非增值工作；
◆ 能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)工作；
◆ 學(xué)會(huì)利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計(jì)、管理改進(jìn)等方法，提高企業(yè)盈利能力。
三、【課程對(duì)象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì)、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費(fèi)、JIT、庫存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問題，召開會(huì)后會(huì)，效果極佳）。
四、【教學(xué)特色】
多媒體教學(xué)、現(xiàn)場(chǎng)講授、對(duì)話互動(dòng)、模擬游戲、角色扮演、案例分析、沙龍、案例錄像。
、Sew傳動(dòng)、捷安特、人本集團(tuán)、飛利浦、樂百氏、愛普生、日立、富士康、TCL、聯(lián)想、康明斯、索尼、松下、夏普、華碩等。
五、【課時(shí)安排】兩天
六、【授課風(fēng)格】
張老師視野開闊、實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富，具有深厚的理論基礎(chǔ)，在培訓(xùn)中深入剖析企業(yè)問題并進(jìn)行針對(duì)性的解決，能讓企業(yè)得到深層次的影響和直接的收益。張老師獨(dú)創(chuàng)出咨詢培訓(xùn)領(lǐng)域的情景教學(xué)法，授課幽默、生動(dòng)、活潑、直觀、互動(dòng)，不僅為學(xué)員帶來理念上的沖擊，更能讓學(xué)員學(xué)以致用，輕松掌握實(shí)際操作技能。
七、【培訓(xùn)大綱】
第一單元 精益生產(chǎn)―――基礎(chǔ)篇
ðð 企業(yè)自評(píng)表
企業(yè)的運(yùn)營目的與獲得利潤的兩手法：
1.降低成本 2.提高生產(chǎn)效率
精益生產(chǎn)起源
1.豐田生產(chǎn)方式起源 2.精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想
成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍
成本可以無限下降（改善無止境）
成本取決于制造的方法
工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化與準(zhǔn)時(shí)化
1.自働化 2.準(zhǔn)時(shí)化 3.豐田屋
精益生產(chǎn)的特征——消除浪費(fèi)
浪費(fèi)的源頭
① 制造過剩的浪費(fèi) ② 人員過多的浪費(fèi)
工廠中的七大浪費(fèi)
① 制造過剩的浪費(fèi) ② 等待的浪費(fèi) ③ 搬運(yùn)的浪費(fèi)
④ 加工的浪費(fèi) ⑤ 庫存的浪費(fèi) ⑥ 動(dòng)作的浪費(fèi)
⑦ 生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
ðð 案例研究
ðð 模擬游戲1：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
第二單元 精益生產(chǎn)―――工具篇
工具一：5S——現(xiàn)場(chǎng)改善的基礎(chǔ)
1.5S真經(jīng) 2.5S應(yīng)用 3.５Ｓ督導(dǎo)與稽核
工具二：可視化管理（Visual Management）
1.目視管理原理 ２．周期性信息展示 ３.3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控
４.基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 ５.目視管理的三級(jí)基準(zhǔn) ６.目視化管理案例
工具三：?jiǎn)栴}分析與解決（Problem Solving）
1.PDCA循環(huán) 2.5Why 3.８Ｄ
４. 腦力風(fēng)暴 5. 快速響應(yīng)異常管理六要素
工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
1.TPM的概念和目的 2.五大對(duì)策和八大策略 3.自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次 4.TPM實(shí)施的十大步驟 5.設(shè)備綜合效率 6.故障時(shí)間與故障修復(fù)時(shí)間
工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1. SDCA 2. 準(zhǔn)作業(yè)條件 3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
工具六：現(xiàn)場(chǎng)改善（Kaizen）
1.維持、改善與創(chuàng)新 2.改善步驟 3.改善ECRS手法 4.持續(xù)改善案例分享
工具七：防錯(cuò)（Pokayoke）
1.追求零缺陷 2.失誤與缺陷 ３．品質(zhì)三不政策
４.自働化三原則 ５.防錯(cuò)四個(gè)等級(jí) ６.案例分享
工具八：看板（Kanban）
1.看板的種類與工作原理 2.看板的實(shí)施前提 3.看板六原則 ４．看板數(shù)量計(jì)算
工具九：快速換模（QCO）
1.SMED原理 2.SMED的五步工作法
工具十:約束管理（TOC）
①TOC的原理 ②TOC的五步工作法
工具十：價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping）
1.確定產(chǎn)品系列 2.現(xiàn)狀圖繪制
2.未來狀態(tài)圖繪制 3.計(jì)劃與實(shí)施
ðð 案例研究
ðð 模擬游戲2：推動(dòng)-流動(dòng)-拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇
精益改善失敗的原因
精益改善－終身之旅
精益改善路線圖
精益改善的順序
精益改善的合理化建議
精益改善實(shí)施績效指標(biāo)
精益企業(yè)四項(xiàng)基本標(biāo)準(zhǔn)
精益企業(yè)五項(xiàng)基本特征
ðð 案例研究
ðð 模擬游戲3：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
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