六希格瑪培訓后復習量表
依您培訓學習后的認知情況，自1-5評量
（1代表完全不明白，5代表100％明白，3代表50％明白）
1.（正態）我知道有正態分布，它是左右對稱，中央突起，永不交叉，它的橫座標的單位就是Sigma（符號為σ）。傳統的±3σ=0.9973，但是它在1983-84年被摩托羅拉資深工程師比爾史密斯所推翻。 1 2 3 4 5
2.（推翻）推翻3Sigma的原因是有許多供應商或是許多步驟流程，這時0.9973乘了許多次后就會越乘越小。因此，必須在正態分布上多于±3σ的范圍。1 2 3 4 5
3.（查表）由正態分布表中查±6σ的單邊數值是0.001ppm，它小于坊間所提到的3.4ppm。但是真正查到3.4ppm是在正態分布表上查4.5個Sigma。因為目標值要容忍1.5個σ的左右偏差。1 2 3 4 5
4.（CA值）1941年圣誕節前后，美國機械工程學會就訂定CA值精準度或準度來取代傳統統計學的M±S中的M值平均數，因為它有公差規格T值存在。 1 2 3 4 5
5.（CP值）由于量產時所得到的平均值會有波動，CP值即是表現其波動大小的指標值，它的定義是CP=客人/我們=客戶公差規格/生產績效表現。上面分子越大越好，下面分母越小越好。 1 2 3 4 5
6.（CPK值）它是一種綜合指標，就是CP值用CA值來修正。公式是CPK=CP（1-│CA│）。修正過的CPK值?3=？Sigma。例如，電子業要求1.33?3=4個Sigma。汽車工業要求CPK值=1.67=5Sigma。 1 2 3 4 5
7.（6σ）真正的6Sigma就是CPK值=2.0。換言之，我們的生產績效表現的波動程度只到達公差規格的一半。簡言之，表示我們生產十分穩定。再簡言之，我們的質量表現非常好。再再簡言之，我們并可以通過正態分布表去計算不良率或是良率有多少？ 1 2 3 4 5
8.（流程）6Sigma的方法觀念與應用不只適用于一般產品(Product)與服務(Service)上,而且還可用在流程Process運作上。只需要同樣設計流程的規格，并計算CA/CP值，則同樣可以得到流程在目標值完成的概率如同產品的良率一樣。 1 2 3 4 5
9.（模式）6Sigma并不是簡單的質量統計數值而已，這是一套管理模式，使用的方法步驟為DMIAC五個簡單中文是：定義/量測/分析/改善/管控。它另一種類似的模式是DMADV，第二個D是設計/V是驗證。運用這二套模式取代以前的PDCA才可能邁向6Sigma 3.4 ppm之路。 1 2 3 4 5
10.（高壓）6Sigma就是6Sigma管理模式，它是由上到下的高壓要求模式，和過去QCC質量圈由下到上的自動自發式的方式完全不同。它有四階層的角色，最高階稱盟主，中高階稱大黑帶（MBB），中階稱黑帶（BB），基層稱綠帶（GB）。由這四階人員相互互動，才可能推動6Sigma管理模式。 1 2 3 4 5
11.（綠帶）綠帶GB是真正的改善啟動點，各部門皆必須有綠帶，它要通過考試并提出改善方案。而更高一階的黑帶BB則是GB的輔導人員，指導GB許多技術方面的技巧。去克服改善自己部門內的各種問題。 1 2 3 4 5
12.（大黑帶）他大約是協理級及處長級的職階，獨立于各部門，手下訓練4-8個黑帶，這些黑帶必須接受專業公司的中期培訓約3-6個月，并通過嚴格的考試。再將所學技巧融入公司內部的范例，去指導綠帶做各方面的現場改善。 1 2 3 4 5
13.（TQM）六希格瑪導引于1950年間的TQM全面質量管理，它重視CI持續改善，它導引的管理模式與一般的行政管理模式有所不同，綠帶不停的找出改善項目專案，讓上級成立的審查委員會批準后不斷推動改善。這樣會使公司內部許多問題自然的浮現出來，再輔以6Sigma管理技術群的專業技巧的幫助，則自然會使得質量方面與運作方面的績效提升。 1 2 3 4 5
14.（質量）在狹義的質量方面，六希格瑪管理模式則必須要由三組人員形成鐵三角，去共同推動。他們是QA品保部/MFG生產制造部/RD研究開發部。雖然表面上是QA面對客戶，但是必須要有另外二部門共同來做D-FMEA與P-FMEA對現有問題來做改善，才可能啟動6Sigma管理模式的開始。 1 2 3 4 5
15.（屋型圖）當面對客戶抱怨時（也可能有內部顧客即后工序者），必須用QFD（Quality Function Deployment）屋型圖做矩陣分析，左邊墻列出顧客的抱怨（或是正向的需求）。橫梁的一半列出各種的設計與制造的步驟，借此量化式的分析中找出哪一種設計與哪一個制程問題最大。必須優先做出改善，即進入D-FMEA與P-FMEA做問題的檢討，并提出可能改善的方案。 1 2 3 4 5
16.（FMEA）FMEA又稱飛馬表，是一種簡易的表格，它將傳統的魚骨圖分析改為有三個項目的烏龜圖分析，包括：問題的原因+問題的現象+問題的結果，并一波波展開，最后由展開的烏龜圖又稱關連圖一一寫到FMEA表中。并在結果后面評估嚴重度S（1-10尺標），原因后面評估發生率O，也是1-10尺標，并對問題現象類型評估偵測度（D），也是1-10尺標。S?O?D=RPN風險指標。越高代表越不好，改善后風險指標會降低。 1 2 3 4 5
17.（SPC）雖然FMEA做了問題分析與改善對策，但是進入量產后還必須用CA/CP/CPK值，借用非常成熟的軟件Minitab計算CPK值多少？并可查正態分布表得到不良率多少，但是在SPC過程中有八種管制圖，選用管制圖的技巧非常重要，而且許多不適當數據的刪除也非常重要，才可能計算出十分務實的CPK值。 1 2 3 4 5
18.（田口）這是日本專家田口玄一（Taguchi）提出的落實實驗設計方式，雖然表面上看來有些復雜數學，其實目前已簡化為TMM田口機制模式。利用方差分析來取代統計學上的極差分析。很容易可以找出多因素中的最佳水平組合。而達到不良率最低，邁向3.4ppm。 1 2 3 4 5
19.（成本）六希格瑪管理模式再三強調節省成本，它借用財務專家訂出的BSC平衡計分卡與策略草圖模式，與傳統的VAVE價值工程價值分析方式，使成本最小化，利潤最大化。 1 2 3 4 5
20.（壽命）六希格瑪管理模式它會借用田口方法提升堅耐性（Robust Design），而且更要借用RARE可靠度分析可靠度工程中的產品壽命的概率模式，來計算可靠度與壽命的增加。它雖然涉及一些較偏的概率模式，但應用公式十分簡單，綠帶一學即會。 1 2 3 4 5
評分表
1.6Sigma高手 90分以上
2.卓越主管 80－90分
3.合格能手 70－80分
4.有待加強 60－70分
5.認真復習 60分以下
浙公網安備 33010802003509號
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