【課程概要】：
【課程名稱】：企業成本壓縮
【開課時間】：2015年11月21日-11月22日（兩天）
【主辦單位】：青島慧潤企業管理咨詢有限公司
【培訓地點】：青島圣客林大酒店
【培訓費用】：3040元/人（培訓費、場地費、資料費、午餐費）
【課程背景】
降低成本是企業一個永恒的話題，企業只有追求最低成本才能獲得最大利潤！
提升效率是企業另一個永恒的話題，效率提升是企業素質提升的表現！
當前全球經濟危機下，現場改善及控制浪費是制造型企業關注的焦點，生產現場管理的優劣直接體現了企業在行業中的競爭力，也是體現企業盈利重要環節。掌握生產現場改善的手法和工具識別現場管理中的浪費，最終為企業降低成本、提高效率、獲取倍增的利潤。
企業成本的高低，對于企業的生存和發展有著不可估量的作用，對于中國的制造業來說：提高產品品質、降低生產成本、建設超低生產成本的生產體系就變得刻不容緩了。
成本是一個永恒的主題，企業成本費用的節約與降低直接就等于增加收入、利潤、甚至現金，其效益不言而喻，然而，95%以上的中國企業尤其是制造業卻每天都在眼睜睜地看著成本費用超標、失控而無奈……
本課程由精益生產改善專家張進忠老師來幫助企業打開現場管理改善和成本控制大門，協助打造一流的生產現場和生產體系，使企業在殘酷的競爭中能領先一步！在全球經濟危機的環境中能夠脫穎而
【課程特色】
◆本課程由成本管控到成本壓縮，由效率提升到效率突破的深入淺出的課程內容
◆學員可帶著企業的問題點（錄像、照片）專家在培訓現場給出解決的思路和方案；
◆打破無改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀念；
◆樹立明確的現場管理人員職業化意識，提升現場改善能力；
◆熟悉現場改善的基本思路并掌握現場改善技巧；
◆從改善的角度識別浪費以及通過消除浪費提高效率及降低成本；
◆清楚生產現場改善及減少隱性和顯性浪費的重要性；
◆有效地降低生產成本、提高效率、提升產品質量；
◆現場改善不再是口號，而是實際的行動和看得見的改善效果。
◆熟悉生產成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續改善的目標；
◆掌握工廠成本管理實戰技巧，為您的企業找到降低生產成本的可行方案；
【培訓內容】
培訓單元 | 培訓內容 |
第一單元 企業管理的六大要素和六大目標
| 分組討論: 1、 不看課件，請說出你知道的降低成本的方法、提升效率的方法？ 2、目前我們都使用了那些方法 ◆企業發展的核心 ◆現場管理的六大要素 ◆現場管理的六大指標 ◆傳統降本的方法和介紹 ■ 案例探討（豐田的CCC21） |
第二單元 傳統的成本浪費的消除。 | ◆ 降本增效 ◆ 成本會計 ◆ 勞動定額？ ■ 傳統降本探討（會計能否真的做到降低成本？） |
第三單元 企業盈利模式與現場浪費消除 | ◆企業管理的各種贏利模式 ◆現場管理之制造過多的浪費 ◆現場管理之庫存的浪費 ◆安全庫存與經濟訂購量 ◆現場管理之搬運的浪費 ◆現場管理之等待的浪費 ◆現場管理之動作的浪費 ◆現場管理之加工的浪費 ◆現場管理之不良修理的浪費 ◆現場管理之管理人員的浪費 ◆消除浪費的方法 視頻：他們的現場需要哪些改善 ■ 實例演練 |
第四單元 質量管理與降低成本 | ◆ 質量管理的目標——零缺陷 ◆ 質量管理的七大工具 ◆ 出現品質異常如何處理 ◆ 質量管理的工具QCC ◆ 品質成本管理 ◆ 生產過程品質如何來控制 ◆ 品質管理的六個三認識 ◆ 設計質量與成本關系圖 ◆ 質量管理的核心CDC作業規程 ◆ 質量改善的工具Poke-Yoke ◆ 質量管理的數據收集和分析 ◆ SPC ■ 討論: 誰負責質量問題？ |
第五單元 降本新思路IE與VE | ◆ 流程優化與工數平衡 ◆ 建立并應用生產工序標準化 ◆ 認識和區分標準化和非標準化作業 ◆ 產距時間、作業順序、在制品的標準化 ◆ 如何實現多工序操作 ◆ 少人化與多技能員工 ◆ 一人多機與一人多工序 ◆ 多能工培養要點和技 ◆ 實現生產線平衡效率最大化 ◆ 降低成本的最好境界——價值工程 ◆ 價值工程的發展過程 ◆ 價值工程的核心 ■ 案例討論 |
第六單元 現場5S深化與降本增效 | ◆做好時間管理是成本管理與控制 ◆改變企業的日常習慣 ◆質量成本控制 ◆庫存量的降低 ◆庫存成本的控制與削減 ◆ABC庫存分類與管理重點 ◆減少材料的在線庫存量 ◆庫存周轉率的計算 ◆降低人工成本 ◆發掘潛在的過剩人員 ◆無益工作的剔除 ◆縮短交貨期 ◆采購成本的控制與削減 ◆準時制采購 ◆研發成本控制的原則和措施 ◆把多余的制度丟進垃圾桶 ◆全員參與 ■ 經驗交流與實務問題討論 |
第七單元 現場改善與降本增效 | ◆改善的認識 ◆改善給企業和個人帶來的影響 ◆改善的誤區 ◆改善成功的兩個必要承諾 ◆現場IE改善應用 ◆現場改善的三現原則 ◆現場改善的安全、品質、效率關系 ◆現場改善的原則 ◆二小時工作法 ◆正確使用改善工具ECRS ◆改善的八字訣 ◆建立并應用生產工序標準化 ◆認識和區分標準化和非標準化作業 ◆產距時間、作業順序、在制品的標準化 ■ 經驗交流與實務問題討論 |
第八單元 現場設備管理與成本降低 | ◆ 設備的可動率和運轉率 ◆ TPM-全員設備保養體制活動開展 ◆ 實現“零”切換的操作要領和技巧 ◆ TPM的二大基礎和三大思想 ◆ TPM的八大支柱 ◆ 設備管理的預防思想 ◆ 認識工序設備的真實效率OEE ◆ OEE的理解和計算練習 ◆ OEE MTBF&MTTR ◆ 實現“零”切換的必要性 ◆ RCM ■ TPM實例演練 |
第九單元 柔性生產與效率提升 | ◆ 柔性生產 ◆ 單元生產 ◆ 單件流 ◆ LT提升 ■ 實例演練 |
第十單元 快速切換與效率提升 | ◆ SMED的意義 ◆ 快速切換與切換中的時間浪費分析 ◆ SMED的原理及應用 ◆ SMED的改進策略 ◆ SMED八步法 ■ 實例演練 |
第十一單元 目視化與效率提升 | ◆ VMS系統 ◆ 飛機場的目視系統 ◆ 目視管理的分類 ◆ 目視管理的案例 ◆ 目視管理如何提升效率 ◆ 目視化管理的12種工具 ◆ 徹底目視化管理實施的方法 ◆ 看板在不同場合的作用 思考題：想想我們現場有哪些改善 視頻：他們的現場需要哪些改善 ■ 實例演練 |
第十二單元 管理技能提升與增效（節選第三天） | ◆ 事務部門的效率提升 ◆ 部門協作流程 ◆ 管理技能提升 ◆ TWI——一線督導員培訓，如何快速實現下屬工作的成功 ◆ 溝通與團隊建設 ◆ QC、SG精益生產小組構建，如何創造具有活性的小團隊 ◆ 時間管理 ◆ …… ■ 案例討論 |
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