【第1天上午：】 第一部分：精益生產的概念與本質 精益生產方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產生環境外，精益生產對我們現在的企業有什么啟發，精益生產之所以能幫助企業實現卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？ 實施精益生產的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應該注意什么？對精益生產的實施，不同企業的效果也是截然不同，成功的企業有哪些共同點呢？失敗的企業又違背了哪些原則呢？ 本節將講解精益生產的產生背景，分析精益生產方式是如何使企業實現卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應用。并通過大量案例分析精益生產成功實施的關鍵因素。 1. 為什么要實施精益生產管理 2. 精益生產方式的發現和興起 3. 精益思想：從增值比率看改善空間 4. 三種生產方式的對比 5. 精益思想五原則 6. 所謂的豐田生產方式 7. 豐田生產方式的目標和基本理念 8. 豐田生產方式的2大支柱+平準化 9. 精益生產在中國內地的傳播 　　 案例分享：精益生產實施過程全貌 第二部分：實施精益的起點—價值流圖分析VSM 在實施精益生產的過程中，管理者們經常會被企業中雜亂無章的各種現象所迷惑，不知道從哪里實施改善活動，感覺無從下手。在這種情況下，企業就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓他們找出浪費及其原因之所在，然后再將其消除，這個工具就是價值流圖分析。 利用價值流圖分析，不僅能夠消除浪費，還可以消除產生浪費的根源，使之不至于卷土重來。 1. 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創造價值的流程 2. 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動 3. 如何認識價值流圖的6大作用 4. 繪制價值流圖的四大步驟分析 5. 如何解讀價值流現狀圖（包括：價值流圖的基本結構、價值流圖的圖標、數據框中包含的數據、時間線）。 6. 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟） 7. 如何使用現狀圖尋找改善機會 8. 如何繪制未來圖及其要點掌握 【第1天下午：】 第三部分：精益生產的目的：消除七大浪費 企業生產經營的基本經濟原則是什么？企業的目的是創造價值，那么，在日常的生產經營活動中，有哪些事務是不創造價值的呢？ 為什么我們的現場人員的工作長期很難有進步呢？是改善的方法不對，還是不知道改善什么？雖然知道了浪費的概念，但和豐田管理人員的理解是一樣的嗎？豐田公司是如何理解浪費的呢？他們又是如何將浪費的意識傳遞給一線員工并幫助他們去消除和減少浪費的呢？ 本節講解企業各級管理人員如何正確理解浪費。并通過現場模擬練習，使你掌握減少或消除浪費的大量方法。 1. 什么是價值？ 2. 什么是浪費？ 3. 傳統的浪費與現代浪費的定義不同點 4. 豐田和美國專家對浪費的定義 七大浪費之①---等待的浪費 七大浪費之②---搬運的浪費 七大浪費之③---不良品的浪費 七大浪費之④---動作的浪費 七大浪費之⑤---加工本身的浪費 七大浪費之⑥---庫存的浪費 七大浪費之⑦---過量生產的浪費 第四部分：精益生產10大管理工具 1. 　5S管理 5S是為什么而實施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術、所謂整頓是指將確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術、所謂清掃是指瞄準目標徹底實施的技術、引進精益生產方式從5S著手時的注意點等） 2. 目視（可視化）管理 目視管理的要點及其目的、目視管理的主要內容、目視管理的基本水平、中級水平、高級水平、通過“可視化共享信息”、通過“目視化管理”共同認識作業、目視管理的具體事例分析、5S管理與目視管理之間的關聯分析 3. 作業標準化 作業標準和標準作業的不同、標準作業的著眼點、標準作業組合表和標準作業表、難以建立標準作業的理由分析 【第2天上午：】 4. 快速換模 快速切換與精益管理關系理解、實現快速換模的意義、縮短換模時間要素分析、如何認識內部作業與外部作業、如何將內部作業轉變為外部作業、如何縮短內、外部作業時間、實例分析：1. 某實業公司換裝、調試模具中的問題分析、2. 模具切換工作作業分解 5. 拉動系統 拉動式生產與JIT生產、傳統推動式生產與拉動式生產、實例分析 6. 看板管理 拉動式生產看板的三種功能及三大特點、實施拉動式生產看板的七大作用、拉動式生產看板的實施流程分析、實例分析拉動式生產看板的運用方法 7. 柔性生產單元與U型布局 為什么需要U型布局、U型布局的特征及其優缺點、U型布局運用要點及其種類、多能工培養、實例分析：如何將直線型生產線改為U型生產線 【第2天下午：】 8. IE工程 IE手法及其工序、動作分析方法、如何從作業研究開始提高生產率？通過減少動作數量理解動作經濟原則、利用動作經濟原則使作業變得更加輕松、如何發現流水作業中的浪費、生產線平衡分析方法、實例分析：改善生產線平衡的方案 9. 防錯法（Poka-Yoke） 　Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟 10. TPM改善 　理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作