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第一部分、價值鏈的概念與本質(zhì) 成本存在于供應鏈之中，因此對企業(yè)而言，降低成本就是要拋棄沒有競爭優(yōu)勢的作業(yè)活動，選擇良好的作業(yè)活動，并將它（它們）集合組成自己的供應鏈，從而達到優(yōu)化供應鏈的目的。 1. 產(chǎn)業(yè)供應鏈與企業(yè)供應鏈 2. 微笑曲線下的企業(yè)供應鏈 3. 如何選擇和優(yōu)化供應鏈 4. 如何規(guī)避價值鏈中的“采購黑洞” 5. 如何優(yōu)化價值鏈中的供應商關系 6. 如何優(yōu)化價值鏈中的信息化 7. 如何優(yōu)化價值鏈中的物流 8. 如何優(yōu)化價值鏈中的庫存 第二部分、精益生產(chǎn)的概念與本質(zhì) 精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產(chǎn)生環(huán)境外，精益生產(chǎn)對我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產(chǎn)之所以能幫助企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？ 實施精益生產(chǎn)的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應該注意什么？對精益生產(chǎn)的實施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？ 本節(jié)將講解精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景，分析精益生產(chǎn)方式是如何使企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應用。并通過大量案例分析精益生產(chǎn)成功實施的關鍵因素。 1. 為什么要實施精益生產(chǎn)管理 2. 精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起 3. 精益思想：從增值比率看改善空間 4. 三種生產(chǎn)方式的對比 5. 精益思想五原則 6. 所謂的豐田生產(chǎn)方式 7. 豐田生產(chǎn)方式的目標和基本理念 8. 豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準化 9. 精益生產(chǎn)在中國內(nèi)地的傳播 　　 案例分析 第三部分: 精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費 企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的基本經(jīng)濟原則是什么？企業(yè)的目的是創(chuàng)造價值，那么，在日常的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，有哪些事務是不創(chuàng)造價值的呢？ 為什么我們的現(xiàn)場人員的工作長期很難有進步呢？是改善的方法不對，還是不知道改善什么？雖然知道了浪費的概念，但和豐田管理人員的理解是一樣的嗎？豐田公司是如何理解浪費的呢？他們又是如何將浪費的意識傳遞給一線員工并幫助他們?nèi)ハ蜏p少浪費的呢？ 本節(jié)講解企業(yè)各級管理人員如何正確理解浪費。并通過現(xiàn)場模擬練習，使你掌握減少或消除浪費的大量方法。 1. 什么是價值？ 2. 什么是浪費？ 3. 傳統(tǒng)的浪費與現(xiàn)代浪費的定義不同點 4. 豐田和美國專家對浪費的定義 5. 七大浪費與效率改善 (1) 運輸帶來的浪費分析（如何通過工廠布局改善減少運輸浪費、如何通過流程及工具優(yōu)化減少運輸浪費……） (2) 庫存帶來的浪費分析（如何通過改善計劃物控管理降低庫存、如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存……） (3) 動作浪費與損失分析（消除動作浪費的原則與方法……） (4) 等待造成的工廠效率損失分析（如何通過改善異常時間管理減少等待、如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失……） (5) 加工本身的浪費分析 (6) 不良品生產(chǎn)帶來的浪費分析 (7) 制造過多過早的浪費分析 第四部分： 實施精益的起點—價值流圖分析VSM 在實施精益生產(chǎn)的過程中，管理者們經(jīng)常會被企業(yè)中雜亂無章的各種現(xiàn)象所迷惑，不知道從哪里實施改善活動，感覺無從下手。在這種情況下，企業(yè)就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓他們找出浪費及其原因之所在，然后再將其消除，這個工具就是價值流圖分析。 利用價值流圖分析，不僅能夠消除浪費，還可以消除產(chǎn)生浪費的根源，使之不至于卷土重來。 1. 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程 2. 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動 3. 如何認識價值流圖的6大作用 4. 繪制價值流圖的四大步驟分析 5. 如何解讀價值流現(xiàn)狀圖（包括：價值流圖的基本結(jié)構(gòu)、價值流圖的圖標、數(shù)據(jù)框中包含的數(shù)據(jù)、時間線）。 6. 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟） 7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機會 8. 如何繪制未來圖及其要點掌握 第五部分: 精益生產(chǎn)常用管理方法和工具 1. 5S管理 5S是為什么而實施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術、所謂整頓是指將確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術、所謂清掃是指瞄準目標徹底實施的技術、引進精益生產(chǎn)方式從5S著手時的注意點等） 2. 目視（可視化）管理 目視管理的要點及其目的、目視管理的主要內(nèi)容、目視管理的基本水平、中級水平、高級水平、通過“可視化共享信息”、通過“目視化管理”共同認識作業(yè)、目視管理的具體事例分析、5S管理與目視管理之間的關聯(lián)分析 3. 作業(yè)標準化 作業(yè)標準和標準作業(yè)的不同、標準作業(yè)的著眼點、標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表、難以建立標準作業(yè)的理由分析 4. 快速換模 快速切換與精益管理關系理解、實現(xiàn)快速換模的意義、縮短換模時間要素分析、如何認識內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)、如何將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)、如何縮短內(nèi)、外部作業(yè)時間、實例分析：1. 某實業(yè)公司換裝、調(diào)試模具中的問題分析、2. 模具切換工作作業(yè)分解 5. 拉動系統(tǒng)與看板管理 拉動式生產(chǎn)與JIT生產(chǎn)、傳統(tǒng)推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)看板的三種功能及三大特點、實施拉動式生產(chǎn)看板的七大作用、拉動式生產(chǎn)看板的實施流程分析、實例分析拉動式生產(chǎn)看板的運用方法 6. 柔性生產(chǎn)單元與U型布局 為什么需要U型布局、U型布局的特征及其優(yōu)缺點、U型布局運用要點及其種類、多能工培養(yǎng)、實例分析：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線 7. IE工程 IE手法及其工序、動作分析方法、如何從作業(yè)研究開始提高生產(chǎn)率？通過減少動作數(shù)量理解動作經(jīng)濟原則、利用動作經(jīng)濟原則使作業(yè)變得更加輕松、如何發(fā)現(xiàn)流水作業(yè)中的浪費、生產(chǎn)線平衡分析方法、實例分析：改善生產(chǎn)線平衡的方案 第六部分: 有效縮短生產(chǎn)周期 小批量多品種的難題之中，有一些是與時間相關的。這主要包括來越短的交貨期、常常發(fā)生的緊急訂單。企業(yè)為了縮短交貨期，常規(guī)策往往是增，加庫存。而精益生產(chǎn)則不然，精益生產(chǎn)采用削減庫存的辦來縮短交貨期。這其中的奧妙在哪里? 在這一節(jié)里通過一個案例加以說明。 1. 交貨期與生產(chǎn)周期的關系 2. 縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題 3. 交貨期與生產(chǎn)周期的關系 4. 縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道 5. 什么是提前期（Lead Time） 6. 影響生產(chǎn)周期的因素 7. 一個流 8. 尋找影響生產(chǎn)周期的關鍵因素 9. 生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現(xiàn)場測算方法 10. 運用利特爾法則計算生產(chǎn)周期 11. 快速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉(zhuǎn)移批量