培訓對象：課程目的： 課程內容： 1、TPM起源2、推行TPM可期待的效果　　①有形效果　　● 提高設備綜合效率　　● 提高勞動生產性　　● 減少市場投訴　　● 降低各種損耗　　● 縮短生產周期　　● 提高間接部門效率　　②無形效果　　● 企業體質的革新　　● 全員意識的革新　　● 充滿活力的企業　　● 有成就感、滿足感、能實現自我的企業　　● 有信心、能讓客戶信賴的企業 【企業效益案例】　　設備綜合效率 提升至 1.5~2倍　　突發故障件數 減少至 1/10~1/250　　Q（品質） 工程內不良率 減少至 1/10　　市場投訴件數 減少至 1/4　　C（成本） 制造原價 減少 30%　　D（交期） 完成品及中間在庫 減少 50%　　S（安全） 停業災害0，公害0 停業災害0，公害0 M（士氣） 改善提案件數 提升 5~10倍 3、TPM的定義（TPM = Total Productive Management）　　★追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標　　★從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）　　★從生產部門開始、到開發、營業、管理等所有部門　　★從最高領導到第一線作業者全員參與4、從TPM活動看企業六大浪費 ①購買使用方面的浪費 ②物流與搬運方面的浪費 ②作業動作方面的浪費 ③制造加工方面的浪費 ④管理業務方面的浪費 ⑤事務管理方面的浪費 5、TPM活動內容 兩大基石 ①“5S管理” ②“教育訓練” 七大支柱—— ①“品質保全” ②“安全管理” ③“事務革新” ④“情報管理” ⑤“專業保全” ⑥“主題改善” ⑦“自主管理” 6、實施TPM需要什么樣的條件？　①公司領導充分地認識到管理的重要性 ②有進行體質革新的緊迫感 ③有追求完美的強烈愿望 ④適應優勝劣汰的市場 【案例】國外部分企業TPM推進成果　　北海道制油：勞動生產性提高58%、故障件數減少81%　　VOLVO：勞動生產性提高30%、設備維護費減少50%　　法國鋼鐵：設備效率提高50%　　美國·雅瑪哈：設備效率提高28%、工程內不良率減少80%　　韓國現代汽車：設備效率提高25%、每臺車制造工時減少28%、工程內不良率減少44%7、TPM的推進原則 ①堅持自愿自律 　②堅持實踐主義 　③不斷改善業務 　④明確各階段目標 　⑤個人與組織共發展 8、TPM的實施 ①TPM活動LOSS體系圖及浪費現象 ●影響生產系統的十六大浪費 ●阻礙設備效率化的八大LOSS ●阻礙人的效率化的五大LOSS ●阻礙原單位效率化的三大LOSS ●TPM的測量值-OEE設備綜合效率OEE計算與分析—企業效率損失知多少透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間 ②TPM的推進方法 ③TPM推進組織機構 ④TPM實施的步驟 ⑤慢性LOSS與突發LOSS ⑥故障的分類 ⑦故障的處理方法9、TPM自主維護的工作目標與活動內容 ①自主維護一級目標與活動內容設備的5S管理紅藍卡片 ②自主維護二級目標與活動內容改進五原則 解決問題與PDCA如何發現、控制和消除污染源 ③自主維護三級目標與活動內容TPM系統標準的建立傳統點檢標準與點檢卡的改變清潔標準的制定 ④自主維護四級目標與活動內容維修技能培訓與素質表的建立培訓實施的四階段指導法全面的設備檢查全面的目視化管理 ⑤自主維護五級目標與活動內容如何鞏固TPM成果持續改進的原則如何結合現場管理方法推進10、TPM小組、活動日與如何評審 ①TPM小組的組成 ②TPM小組目標與活動方式 ③TPM活動日的內容與實施 ④TPM評審的程序 ⑤TPM五級評審標準 ⑥TPM成功的基本條件 11、TPM活動的持續改進