TPM是工廠全面改善活動（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，1971年首先由日本人倡導提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業領導、生產現場工人以及辦公室人員參加的生產維修、保養體制。TPM的目的是達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎，涉及到設備全系統。
1989年，TPM被重新定義為廣義的TPM，它是指以建立不斷追求生產效率最高境界（No.1）的企業體質為目標，通過公司領導到第一線員工全員參與的PG（創新小組）改善活動，構筑能預防管理及生產工序中所有損耗（Loss）發生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。簡單地說，TPM活動就是全員參與的工廠全面改善活動。
TPM活動內容的擴展
隨著TPM活動的深入推進，TPM活動的內容也在不斷得到發展和擴充。如圖3-3所示，在最初的階段，TPM活動的開展主要是為了加強對生產設備的管理和維護。管理目標的提升要求TPM活動不再局限于設備管理的范疇，而是擴展到整個現場部門之中，從而實現大規模的組織效率提升。目前，TPM活動的內容得到了進一步的擴展，從生產部門擴展到整個企業范圍內，形成全員參與的工廠全面改善活動。
TPM的活動內容：兩大基石與八大支柱
TPM活動的內容可以概括為兩大基石和八大支柱。以徹底的5S活動為基礎，通過不間斷的小集團PG改善活動，以分科會的形式倡導各部門、全員工的參與，在自主保養、專業保全、個別改善、品質保全、事務改善、環境改善以及人才培育等八個方面做出改善，打造出有良好效益和持續發展動力的一流企業。
1．TPM兩大活動基石
TPM活動的兩大基石分別是徹底的5S活動和小集團活動機制：
5S活動
一般說來，徹底的5S活動是TPM活動推進的基礎臺階，脫離了5S活動是不可能實現TPM的。5S活動的作用是基礎性的，任何有TPM意圖的企業都應先推行5S。但是，如果企業只推行5S而不推行TPM，那么管理水平就無法獲得更大的提高，即無法達到TPM的零消耗目標。因此，5S和TPM都非常重要，兩者之間相輔相成、缺一不可。
小集團活動機制
小集團活動的機制是TPM活動的另一個重要基石。小集團是實施改善項目或革新項目的基本單位。企業應當在其組織內部構建起小集團活動機制，創造全員改善的氛圍，倡導員工參與到一個或多個改善團隊中去。如果缺乏這種小集團活動機制，企業的TPM活動也就失去了活動基礎，這是很難成功的。
2．TPM八大活動支柱
TPM活動的展開有八個重點，也被稱為TPM八大支柱。八大支柱包括了工廠管理中方方面面的內容，具體分別是指自主保全、專業保全、個別改善、品質改善、初期改善、事務改善、環境改善和人才培育等，如表3-1所示。其中，自主管理是TPM中最為核心的內容之一。
在實際管理過程中，企業內各部門的分割必然帶來管理效率的整體下降，而八大支柱通常需要跨部門的機制來實現。這樣，通過開創跨部門的改善活動，以重疊式的小組活動來達到意識和行為的變更，能夠使整個管理環節連貫起來，進而達到最佳的設備綜合效率和經營效率。
TPM四大目標
TPM活動所要達成的四大目標即為：災害“零”化、故障“零”化、不良“零”化以及浪費“零”化。在TPM活動過程中，要把需改善的事務變成一個個具體的管理項目，再根據這些管理項目是否朝著好的方向變化和發展，對管理目標做出不斷的調整與優化。因此，TPM四大目標的達成過程是一個持續的動態過程。只有以此四大目標為改善的終極目標，才能減少故障，縮短PM時間，提高效率和人均生產量。
TPM活動期待的效果
TPM活動期待的效果就是要實現Q、C、D、S、M的全面提升。其中，Q、C、D、S、M分別是指品質（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）、安全（Safety）和員工的精神面貌（Moral）。Q、C、D、S體現的是一種有形的效果，而M體現的則是無形的效果，任何管理項目或改善活動的效果都可以從Q、C、D、S、M這五個方面進行評價。
1．有形效果
有形效果可以幫助企業贏得更多的利潤，取得好的綜合效益。由于有形效果能夠以利潤等可見的方式直觀地體現出來，因而受到大部分企業管理者的重視。企業推行TPM活動后，能夠比較明顯地提高人力和設備的生產效率，降低產品的不良率，并能夠縮短生產及管理周期，減少各類不必要的損耗，節約成本。
2．無形效果
企業開展TPM活動產生的無形效果相對于有形效果來說往往更有意義，對企業的長期發展影響更加深遠。無形效果有企業體質革新、工廠形象改善、創新文化的形成和員工改善意識的增強等。
增強員工的改善意識
企業開展TPM活動以后，員工的改善意識會有所加強。他們了解到企業追求的目標是零損耗，意識到需要無休止的努力，因而會將不斷改善的信念牢記于心。這種改善意識以及參與意識的培養，會給企業帶來長久利益。
提高員工的技能水平
TPM活動的開展，使得員工有機會不斷地改善自身的工作技能，如操作機器的技能、觀察機器是否正常運作的技能、維護機器的技能等。員工的工作技能得到提高，公司會大大受益，人才儲備的數量和質量會有質的飛躍。
培養積極進取的企業文化
TPM將有助于培養積極進取的企業文化。企業文化是企業進行競爭的有利武器，企業文化的形成需要一個踏踏實實的工作過程。不管是5S還是TPM，都是通過持續的、踏踏實實的工作來培養企業的文化。這樣，員工的精神面貌和自信心才會不斷增強，企業的凝聚力自然也會得到提高。
TPM的三大管理思想
TPM擁有眾多的活動機制，但是，這些活動機制歸根結底都是建立在預防哲學、“零”目標、全員參與和小集團活動這三大管理思想基礎之上的。
預防哲學
預防哲學是TPM的核心管理思想。在工廠管理中，要做到“預防為主，治療為輔”。通過確立預防的條件，防患于未然。進行日常預防、健康檢查和提前治療，從而排除物理性、心理性缺陷，排除強制劣化，消滅工廠中長期存在的慢性不良疾患，延長工廠、設備和工具的使用壽命，減少浪費的發生。
“零”目標（零缺陷）
目標是引導企業向前發展的路標。在制定企業目標的時候，TPM要求企業一定追求“零”目標，即追求一種極限目標。例如，追求零缺陷，就是要求企業充分發揮人的主觀能動性來進行經營管理，生產者要努力使自己的產品、業務沒有缺點，并向著高質量標準目標而奮斗。因此，“零”目標是管理理念的最高境界，需要我們持之以恒的去追求。
零缺陷、零事故、零災害等“零”目標可以從兩個方面來加以理解：如果競爭對手或者同行的管理水平還沒有達到“零”目標時，企業就應當追求“零”目標；如果競爭對手也在追求“零”目標，或者已經接近“零”目標，那么企業就應該用速度制勝，加速達到“零”目標。一句話，追求“零”目標就是為了建立企業的競爭優勢。
全員參與和小集團活動
TPM的第三個管理思想就是全員參與和小集團活動。全員參與是當代企業管理的普適理念，只有全員參與，才能長久、持續地維持企業的改善和革新活動。因此，對于企業管理者來說，最重要的是要建立起各種各樣的小集團活動機制，提高組織成員參與的熱情和參與能力，建設被激活的團隊，實現組織成果的最大化。
組織成果的最大化要求將某一個改善團隊成功的事例及時地向所有團隊、所有部門進行推廣。這樣，不但能夠讓成功團隊的成員在心理上獲得滿足，使其有進一步改善的信心和動機，還能激起其他團隊成員的好勝心，帶動整個團隊的改善活動。
全面生產維修TPM（Total Productive Maintenance）是一個在世界范圍內為維護、生產及企業管理者所關注并試圖學習和了解的話題。一些世界級企業都將TPM視為一種最新和最好的現代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業已經或正在建立TPM管理系統并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現代企業中一種最具發展潛力的管理模式。
TPM實際上反映的是一種企業文化，而這種企業文化的核心就是團隊精神，強調的是協作。因此，建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業實際情況的TPM計劃，在此基礎上根據不同部門的需求再規劃出TPM實施進程。
1.產品質量
在經濟全球化的影響下，企業面臨著全球范圍內的激烈競爭。企業所生產產品即便不出口，也要面臨國內相同產品的競爭，在激烈的競爭中，企業必須滿足市場不斷變化的需求才能求得生存與發展。為此，一些世界級的大企業對產品制訂了嚴格的質量標準，例如摩托羅拉要求自己產品的合格率要求達到99.9996%，換句話說，一百萬件產品中僅有四件是廢品。
產品質量的關鍵是什么？是生產設備！
生產一流的產品就必須擁有一流的生產設備。但是如果沒有一流的設備管理，那么再好的設備在生產過程中也不可能一直保持良好的狀態。對于已經推行質量認證體系（如ISO）的企業,TPM體系的建立相對要簡單些，兩者體系可以結合起來應用而無須再建立一套新的體系。TPM可以作為廣義上的質量體系中的一部分，即生產設備的質量監督體系。
2.及時生產制
及時生產制是一種極其有效的管理模式，其最大的優勢在于可以大大減少企業原料及成品的庫存數量及范圍。但是及時生產制取決于生產設備的可靠性，如果在及時生產制的實施過程中設備突然失靈將使企業面臨極大的損失。
現代企業在日趨激烈的市場競爭中必須提高生產率以減少循環時間。對于企業的客戶來說，生產時間的減少意味著訂單規定的交貨時間可以得到保障。而生產設備的故障、空轉及自身任何細微的缺陷都將使企業提高生產率的努力落空。
及時生產制和減少循環時間在通常情況下可以加速生產循環。在這一方面，調整或準備時間是決定性的，因為這種調整和準備工作將導致停機。早期關于設備生產效率的研究表明，設備總的生產時間中，調整與準備時間要占到50%左右。對于持TPM理念的人來說，這將是設備效率最大的損失之一。
在盡可能短的時間內更換工具是減少準備時間的一種有效措施。企業界有許多這方面的案例，最初需要一個半小時的準備時間可以被縮減為45分鐘乃至10分鐘。在理想的條件下，TPM的目標是將這一時間減少至10分鐘之內，而操作工人的參與對于這一目標的實現是至關重要的。
3.生產成本
許多企業往往注重制造成本的降低而忽視了通常情況下占生產成本5%～15%的維護費用。
降低成本的關鍵不僅在于費用本身，更為重要的是工業生產發展的趨勢。由于自動化、高速化設備以及機器人的出現，單位產品的生產成本不斷降低，而另一方面，由于設備維護方面的費用卻在不斷增加，這是現代設備日趨復雜所導致的結果。許多企業尋求降低維修費用的途徑，但是他們關注的僅僅是不可預測和控制的突發故障的維不僅能夠降低維護費用，而且可以較大的改造生產設備的效率。
4.設備的生產能力
對于設備的生產能力來說，企業制造產品，維修則可以對企業的生產能力起到保障作用。但是在實際生產過程中，企業的管理人員對自己企業中生產設備的實際利用率、實際有效度及實際性能則未必能夠全面了解和掌握。在企業的生產實踐中，不僅老舊或服役期滿的設備如此，一些新的和現代設備常常也存在綜合效率低下的問題。對一般設備和關鍵設備的調查也顯示出同樣的綜合效率低下的問題。備綜合效率的低下造成大量可資利用的生產能力的損失，這就相當于許多現有生產設備在無形之中消失了，這樣的損失對于企業發展的形象是非常嚴重的。一些企業，如美國田納西Eastman公司的經驗表明，TPM系統的建立可以在無需投資的條件下較大幅度地提高設備生產能力。
5.環保與節能
目前，環保已成為日益為人們所關注的問題，相關的法律條款也日趨嚴厲。設備在提高生產能力，制造更多產品的同時已不再被允許向大氣、地表和水中排放工業廢棄物，只有經過嚴格環保認證的設備才可以投入運行。
環保問題的另一方面是節能。對于制造業來說，電動機是能耗最多的設備。設備維護中的缺陷是導致電機效率低下的重要原因，企業面臨的挑戰是怎樣才能降低能耗，使設備效率達到最大化。
上述問題與挑戰是所有企業為增強自身市場競爭力所必須面對的問題。運行良好的TPM系統可以在無需花費太多費用的前提下解決企業所面臨的這些問題，改造設備的運行質量和生產效率。換言之，在達到上述目標的各種措施中，TPM可能是投資回報率是最高的。一些德國世界級大企業（如戴姆勒·克萊斯勒、鄧祿普）推行TPM管理模式的案例表明，在TPM項目上的投資回報率甚至可以達到200%～400%。
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