1.高強度螺紋緊固件產品流程
高強度螺紋緊固件生產的工藝過程為原材料改制→冷鐓成形→螺紋加工（滾絲或者搓絲）→熱處理→表面處理→分選包裝，10.9級以上一般采用熱處理后滾絲工藝。
2.汽車緊固件材料
高強度螺栓常用的鋼材牌號為8.8級螺栓用35鋼、45鋼、ML35鋼；10.9級螺栓用35CrMo；40Cr；12.9級螺栓用35CrMo,42CrMo（鉻鉬合金結構鋼板）、SCM435（SCM435是日本JIS標準合金結構鋼牌號,對應中國GB牌號35CrMo,可以替代.）。
汽車標準件用國內材料主要以寶鋼公司生產的材料為主，其在國內轎車輪胎、商用車發動機等特種高強度緊固件的用鋼市場占有率較高。目前，寶鋼公司已成為一汽、東風、上汽等公司特殊標準件用鋼的指定廠家。
10.9級和12.9級發動機用緊固件進口材料主要來自日本神戶、日本新日鐵、韓國浦項等公司。進口材料淬透性好、純凈度高，裝配穩定。成本約高于國內材料的15%-20%。
目前，國內高強度螺栓生產質量最好的上海特強公司從原材料（進口）、冷鐓工藝、熱處理、表面處理全部按照日本合資方的流程生產，其質量穩定，但成本較高。國內規模最大的汽車標準件公司??東風汽標對乘用車用緊固件的材料選用也是以進口材料為主，商用車選用寶鋼公司材料。
國內緊固件用原材料基本是熱軋狀態，而像日本等國生產的緊固件用鋼基本上是可直接冷鐓狀態，用戶無需預處理，可從環節上降低成本。
緊固件失效的常見失效形式有裝配拉長、疲勞斷裂和延遲斷裂。
3.冷鐓成形和螺紋加工（滾絲或搓絲、攻牙）
螺紋緊固件的質量除材料外，成形設備和螺紋加工設備及模具（生產工藝及其裝備）是保證其質量的關鍵因素。尤其是大批量多品種供貨狀態下，對加工精度要求高的汽車緊固件，如何保證產品的一致性及缺陷的預防是緊固件生產面臨的問題之一。
被調查公司的冷鐓設備和螺紋加工設備，其國產設備約占40%，臺灣設備占50%，進口（歐美、日本）設備約占10%；常見缺陷有尺寸和形位公差超差、頭部折迭、螺紋流線鐓斷、齒部皺紋和裂紋等。
對于高效、高精度專用機床的引進，國內企業也在調研、探索之中，如上海宜眾公司2004年花費1400萬元引進一臺瑞士Herdbar五工位冷鐓機；東風汽車標準件公司引進意大利SACMA公司的冷成形設備；上汽標公司引進美國G.I公司的在線渦流分選儀等。
目前，國內緊固件廠限于資金或其他原因，較多采用國產設備和臺灣設備來生產汽車用緊固件，對于保證大規模生產高端緊固件產品的尺寸公差和形位公差，應該加大在線監控手段和模具制作水平。消除生產中的不合格品，從而保證主機廠、整車廠的裝配質量。
4.熱處理
熱處理調質是為了提高緊固件的綜合力學性能，滿足產品規定的抗拉強度值和屈強比。調質熱處理工藝對原材料、爐溫控制、爐內氣氛控制、淬火介質等都有嚴格的要求。主要控制缺陷有材料的心部碳偏析、材料及退火過程中的表面脫碳、冷鐓裂紋、調質中的淬火開裂和變形。
熱處理工藝：上料→清洗→加熱→淬火→清洗→回火→著色→下線。
被調查的緊固件企業80%左右有熱處理設備，且采用臺灣熱處理工藝線居多；工藝線設備為連續式網帶爐，帶氣氛保護，并由計算機控制氣氛、溫度和工藝參數。
存在的問題有淬火介質缺少冷卻性能測定、碳勢控制不穩定、爐溫效驗周期過長等容易引起熱處理缺陷的環節。
5.表面處理
汽車緊固件表面處理主要有以下方式。a.非電解鍍層為熱浸鍍、滲鍍、機械鍍、達克羅燒結膜等。b.電解鍍層為鍍鋅、鋅鎳合金、鋅鐵合金等。c.磷化處理。d.發黑處理等。
主要缺陷是電鍍和磷化過程中吸收氫而產生氫脆。被調查的國內企業對于表面保護的認識還處在僅用鹽霧試驗來作評價依據的水平，對于高強度螺紋緊固件而言，表面摩擦因數的控制是一個非常關鍵的環節。所有工藝裝配參數都是基于所規定的摩擦因數范圍開發，主要汽車公司對摩擦因數的規定見表2。
被調查的表面處理廠均按照不同摩擦因數配用不同的鈍化工藝和潤滑劑，溶劑都是直接進口。但對于達到工藝要求的摩擦因數的調整和檢測則缺少必要的手段和儀器。
6.分選、包裝和產品可追溯性
被調查的緊固件廠在表面處理后采用的分選方式主要有人工挑選、渦流分選、光學傳感尺寸及輪廓分選。分選過程主要是挑出帶有明顯缺陷的不良產品，如淬火裂紋、表面脫碳（渦流分選）、尺寸變形等。
在重要的緊固零件生產中，部分廠家采用進口分選儀器，這些廠家對于重要緊固件的生產基本上能做到100%檢驗。
包裝和運輸主要是預防緊固件發生破損、散落及外界環境的侵蝕等。
產品可追溯性主要是對于不同批次的產品能夠追溯到生產班次、材料批號、熱處理狀況等所有工藝流程。被調查的緊固件廠，對產品流轉卡的實施和管理正在逐步按照主機廠要求推進，從材料的進廠、改制到成形、熱處理和表面處理等環節基本上．建立了控制體系，但也發現有部分廠家流于形式、應付檢查等現象。
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