近期，剛剛完成一個牛皮加工企業的精益改善，有一些心得想跟大家分享。
這是我第一次在牛皮加工企業做改善，說實話，一開始，我并不太喜歡在皮業工廠做改善，因為幾年前去過一些頗具規模的皮業加工企業，既有國內企業，也有臺灣企業，那個現場，確實讓我提不起興趣。說白了，就是對這個行業的生產過程不感興趣。
今年，配合家具龍頭企業推動供應鏈的精益戰略，我們精心挑選了六家核心供應商導入精益變革，其中就包括一家皮業工廠（以下我暫稱之為AA皮業）。
在進入這家企業之前，我并沒有對這工廠的精益抱太大的奢求，但是，經過一周的價值流分析和設計之后，徹底改變了我的認知，準確地說，是改變了對AA皮業的認知。在我從事制造業改善20年來，在AA皮業工廠的實踐，依舊讓我對新行業產生了新鮮感與好奇心！
下面，我把我總結的幾點跟大家分享。
【心得一】成熟的流程隱藏著大量的浪費
牛皮加工的流程一般包括以下工序：藍皮→回水→片皮→削勻→染色→擠水→繃板→補傷→磨革→輥底漿→壓花→摔軟→封里→噴面漿→噴光亮→擦花→修邊→量革→包裝
皮革加工并不是一個新鮮的行業，它的加工工藝、加工流程、加工設備都是比較成熟的。大部分皮革加工，其基本的工藝流程都是差不多的，基本上都要經過那個些關鍵工序。它的加工設備也是比較成熟和標準化的，比如回水、染色、摔軟都要用到滾筒，擠水、片皮、輥漿等工藝，所用的設備基本上都是大同小異。
工序之間的物料流動，基本上都是采用馬車、平板車和手板，每個馬車上面擺放的產品在80-200片不等，批量比較大。
在傳統的眼光看來，這些流程和設備并沒有太大的問題。大同小異的設備，大同小異的工藝，大同小異的馬車，包括大同小異的問題。
然而，用精益的眼光來看，成熟的生產過程中，存在著大量的浪費和改善機會。從改善的角度來看，存在的事物未必都是合理的，因為現在的存在都是為過去的條件而發展的，所有這些存在都有改善的空間，這些存在多年的所謂合理的事物，我們要打個大大在問號。
【心得二】沒必要過多去關注同行的做法
在AA皮革工廠，一開始現場調研的時候，常常聽到最多的一種回應就是“某某企業曾經做過類似的嘗試，沒成功，失敗了”。
從第二天的培訓開始，我就明確地跟大家“不要去看同行，也沒必要去看同行“，為什么呢？我說，如果我們的視野一直關注于同行的失敗經驗的話，那你就沒多大的改善空間了。很多時候，我們恰恰要跳出行業來看待我們的改善機會，用第三只眼睛的視角來創新。如果你僅僅關注于同行的實踐，你會發現，同行有多少借鑒意義呢？就拿皮革加工行業來說，國內最牛的B企業，也就是那樣，而且，我去看過，即使在我精益的眼光來看，也沒多大的變革空間，因為它的廠房太老舊了，廠房分布又散，還上坡下坡的，很多改善受制于廠房結構，根本沒法實施。所以，如果大家都把這個企業當成標桿來學習的話，根本就沒多大的改善空間。但是，我們能不能站在其它行業來看皮鞋行業？能不能站在汽車行業來看？能不能站在家電的視角來看？能不能站在電子行業的做法來看？
我認為是完全可以的，在B企業，受制于廠房，我的很多想法確實沒辦法實施，但是在AA企業，它的廠房規劃是在一個平面上，廠房的空間結構寬敞，很多在B企業難于實現的，在AA企業完全沒問題。
另外，人們在參觀同行的時候，特別容易陷入一種比差思維，他們不去是識別其它企業的亮點和借鑒之外，反而容易看到人家比自己做得差的一面。同行之間，你往往還看不到亮點。有一些我安排一個現場管理較差的企業到另一個同行標桿企業參觀，回來后，他們很多人竟然評價說“這企業的很多做法跟我們差不多，也好不到哪去“。我簡直是無語啊。
不要過度關注同行，因為同行真的好不了多少，特別是哪些整體行業水平都比較Low的行業。皮革加工行業尤其如此，整個皮革行業的生產流程和管理水平都比較低，我們應該多去看皮革之外的行業，或者站在其它行業的視角來看待皮鞋工廠的改善空間和機會。
另外，不要過多關注同行的做法，也意味著不要過多關注同行的所謂的人才。你想想啊，在一個較低水平的行業中，能有高水平的管理者嗎？很多時候，我們要跨界去找人才，跳出行業去學習新管理，這樣，才會有真正的創新。
【心得三】連續流還存在大量的改善空間
作為傳統行業的皮革加工，工序間總體上都是按照功能來布局的。基本上都是一臺設備一個工序，一個工序一個車間，每個工序，基本上是把牛皮放在馬車、托板或地上，工序之間或車間之間基本采用叉車或物料車來搬運，流轉的批量在100-300片之間。也有一些工廠在工序之間采用的懸掛鏈的方式，表面上是沒有搬運，事實上還是搬運，而且懸掛的批量還是非常大。
從精益的角度來看，首先是要消除流程中的斷點。按照工藝原則布局，上下工序盡可能建立連續流生產，實現單件流，通俗地講，在皮革行業，就是單片流（即單片皮流動）。只要一旦單片流建立起來后，你會發現，這其中簡直就是一個大大的金礦！
當我沿著生產的價值流走一遍的時候，我發現斷點帶來的浪費真是觸目驚心，甚至可以不太夸張的說，流程中80%的員工都在做無價值的勞動（NVA）。我看到，基本上所有的員工，都只在做一件事情，那就是從機器上把皮取下來，擺好在馬車、皮板車或者托板上，然后，把產品搬到下一道工序，下道工序員工的操作只是把皮擺到機器上，或者掛到懸掛鏈上，所有這些工作，全部都是無價值的。由于批量的流動，導致生產周期特別長，往往都要接近30天左右，滿工廠都是庫存，積壓大量的資金。
真心話說，皮革行業的老板真的不容易，一方面，原材料一般是海外采購，交期往往4-6個月，采購環節積壓了大量的資金。另一方面，工廠內部又是大量的庫存，包括原材料、半成品和成品，這些加起來又是3-4個月，再加上客戶付款的延遲，一個工廠基本上就積壓了一年的資金！而且，由于物料車的笨重，加上較差的作業環境，這種工作環境根本沒有任何吸引力，普工的招聘也是個棘手的問題。
那么，如何實現單片流呢？從精益的解決方案出發，其實不難。一句話，就是把上下工序連起來，取消中間的物料車！然后，上一臺設備出來的產品，直接流到下一臺設備。稍稍分析一下，就會發現，60%以上的工序都可以建立連續流。
舉幾個例子：
● 擠水與片皮建立連續流：將兩臺設備按1:1布局，中間用大的皮帶線把擠水機和片機連起來。可以取消擠水后面接皮的人，也可以減少片皮機理皮的人，縮短生產周期1天。
● 震蕩與輥補建立連續流：將震蕩與輥補機器按1:1布局并且連續起來，牛皮從震蕩出來后直接直接輥補設備，實現單片流，取消震蕩接皮的2個人和輥補上皮的2個人，再延伸一下，輥補的后工序，可能還有手工補傷，可以將輥補機的皮帶延長，皮從輥補機出來后，手補人直接在皮帶上進行操作，既節省了接皮的2個，又可實現在線補傷，減少一半的作業人員，實現單片流，縮短生產周期1天。
● ……
還有很多工序都可以建立連續流，在此就不一一列舉了。
曾經我在B工廠看的時候，因為它們的是老舊廠房，每個車間的都比較小，而且上坡下坡的，建立連續流從廠房上來看是有約束的，所有一直是按孤島式的布局的。而這樣的布局調整，在AA工廠卻是非常具備條件。
正如我在上一個觀點中講到的，不要過多關注同行，人家不行的，不意味著你也不行，過去失敗的事，并不意味著現在也不能成功。
【心得四】基于連續流的自動化是必然趨勢
如果我們把加工動作分為上料、加工、取料和傳遞四個動作的話，皮革行業，加工動作一般都已經實現了自動化，但恰恰就是因為加工動作的自動化比較成熟，加上工序之間孤島式的布局，導致員工的動作基本上都集中在做上料、取料和傳遞的無價值流工作。
當我們工序間實現了連續后，我們可以在連續流的基礎上導入必要的自動化，通過連線自動化，解決產品取放和傳遞的工作，在斷點的工序，可以導入自動上皮機、自動接皮機，針對一些手工的作業，可以開發非標設備來代替手工操作，比如自動擦皮、視覺驗皮、自動清灰，針對斷點工序間的物料運輸，也可以適當采用AGV或空中懸吊自動傳遞的方式。
但不管怎么樣，在自動化之前，要優先考慮連續流的建設。
正所謂，先流動，再自動。
【心得五】基于精益流程的信息化將如虎添翼
在傳統的皮革生產過程中，企業比較頭痛的一件事就是牛皮生產過程中的信息采集，本來工序間斷點多，又是大批量的流轉，導致生產信息非常混亂。事實上，在連續流的基礎上，應用MES信息系統，比其它行業更方便簡單，因為皮革生產過程只有一個零件，中間并不涉及其它零件的齊套和同步生產的問題，加上皮革生產設備的單機自動化程度本來不比較高，很容易實現過程的數據采集，使生產進度信息、物料流動信息、計劃管控信息、設備數據采集都比較容易實現，再加上前面所講的單片流生產，結合更小批量的流動，可以將生產周期縮短到10天以內！
以上是本人對牛皮行業在一點點拙見，拋磚引玉，吹吹牛皮。
愿與奮斗在制皮行業的各位同仁共勉！
浙公網安備 33010802003509號
杭州講師網絡科技有限公司
