---- 疫艱益戰(zhàn)，何以增效？唯有精益----

2020年2月初，當(dāng)中國的疫情還處于艱難期的時刻，我就推出了 《疫情后，工廠如何快速補救損失的產(chǎn)能》的系列專題，我把疫情過后產(chǎn)能補救分為五個階段，詳細(xì)分析了每一個階段的開工情況、用工情況和生產(chǎn)情況，并針對每一個階段都制定了相應(yīng)的對策和措施，為中國制造系統(tǒng)人員提供了精準(zhǔn)全面的分析和解決方案。

有人跟我講，余老師，工廠現(xiàn)在面臨的最緊迫的問題是資金、訂單、供應(yīng)鏈的問題，并不是提高生產(chǎn)效率。

我并不否認(rèn)這觀點，但我想說，資金問題也好，訂單問題也好，跟制造系統(tǒng)的人無關(guān)，制造系統(tǒng)的人，提高生產(chǎn)效率降低成本，提高產(chǎn)能擴大訂單需求，是他們的天職，我們拋開訂單或資金的需求來展開我們的基本工作。

增效提產(chǎn)，剛靠硬件投入在短期內(nèi)并不現(xiàn)實。那么，就要IE的改善和精益變革。而且這個階段，如果不把精益和IE的事情做好的話，反而會拖慢產(chǎn)能提升的進度。

有些企業(yè)在2019年底的時候，已經(jīng)策劃了導(dǎo)入精益變革，但受到疫情影響，開工后，前期沒有著急啟動，大家都認(rèn)為等生產(chǎn)正常后再來策劃或啟動。這個想法，首先在策劃層面就已經(jīng)落后了。何不換個思維，在生產(chǎn)進入正常之前，就提前進行相關(guān)的啟動策劃和內(nèi)部流程呢？如果當(dāng)你在正常生產(chǎn)之后再來策劃，是不是又慢了半拍了？

策劃早，動作快。

早起動，早收益。

2020年3月17日，在早起鳥兒的召喚下，我驅(qū)車北上浙江，踏上了疫情后首次精益之旅，我知道，從我啟動發(fā)動機的那一刻開始，對我個人而言，這段因疫情而產(chǎn)生的“假期”就已經(jīng)結(jié)束了。因為我隱隱預(yù)知到，一部分先知先覺的企業(yè)，一定會在這個時段啟動精益Power！

果不其然，如同我所料，在接下來的一個半月內(nèi)，我經(jīng)歷了自己從事咨詢職業(yè)生涯十一年前最忙碌的一段精益輔導(dǎo)，從2020年3月17日至4月30日五一放假，我們啟動了5個精益項目，實施了4個改善周。在4月份整整的一個月中，一天都沒停歇，只為精益，為那些早起的鳥兒，為她們提供技術(shù)，為她們輸送炮彈，為她們賦能助力，為的，是一份前行的力量。

越是艱難時刻，越需要精益。

越早啟動精益，越早有受益。

我想記錄下這些早起的鳥兒，疫情之下，她們是精益的先鋒，改善的勇者！艱難時刻的精益，不僅僅是改善的追求，更是一份堅定的力量和信念。

精益早鳥一：浙江中財集團精益變革

【當(dāng)疫情控制還非常緊張時刻，沒有動員大會，沒有豪言壯志，唯有堅定的啟動！】

精益早鳥二：納思達(dá)打印機耗材JIT改善周

【一群蒙面?zhèn)b的改善周，可能是2020年春天里中國第一個精益改善周！】

精益早鳥三：正恒機械精益工廠布局

【工廠搬遷和布局設(shè)計，融入精益思想，讓你的新工廠布局贏在新的起跑線上】

精益早鳥四：改善周教練KPO訓(xùn)練營

【擁有一批訓(xùn)練有素的KPO，不僅是改善周文化，更是企業(yè)的改善人才】

精益早鳥五：九陽JIT改善周

【買豆?jié){機？當(dāng)然是選擇九陽！因為精益！】

精益早鳥六：TPM導(dǎo)入

【堅定的執(zhí)行既定的戰(zhàn)略規(guī)劃】

精益早鳥七：VSM-VSD價值流分析與設(shè)計在線實操訓(xùn)練營

【從第一期、第二期到現(xiàn)在的第三期……還有未來的N期，你們都是精益早鳥！】

工廠的面臨的問題，哪一個不是精益關(guān)注的問題呢？哪一個不可以通過精益方法論來系統(tǒng)解決的呢？

解決訂單交付準(zhǔn)時及時性的問題，是精益

解決產(chǎn)線平衡滿座率優(yōu)化的問題，是精益

解決上下游產(chǎn)能均衡匹配的問題，是精益

解決個別工序或設(shè)備瓶頸的問題，是精益

解決工序間庫存和齊套性的問題，是精益

解決員工培訓(xùn)上崗多能工的問題，是精益

解決整體PMC系統(tǒng)協(xié)調(diào)的問題，是精益

解決提高改善速度的模式的問題，是精益

解決生產(chǎn)系統(tǒng)的異常響應(yīng)的問題，是精益

解決系統(tǒng)運作穩(wěn)定性可靠性問題，是精益

解決工廠創(chuàng)新與改善組織和機制，是精益

解決關(guān)鍵設(shè)備效率 OEE 的問題，是精益

……

本質(zhì)上，精益就是一種剔除浪費提高效率的系統(tǒng)方法論。制造系統(tǒng)的優(yōu)化改善，其實就是一種精益的過程。益是方向，精是結(jié)果。也許有些企業(yè)曾經(jīng)實施過精益，可能效果不是很好，但這不是精益本身的問題。

祝福精益早鳥，有精益，你的前路會更加有能量！