客戶：常德力元新材料有限公司
地點：湖南省 - 常德
時間：2012/9/20 0:00:00
【培訓課時】： 2天，12小時（此課程可根據需要調整培訓的課時）
【培訓方式】：理論、案例、錄像、現場實踐結合，學員參與、討論、互動
【課程介紹】：
? 先進的設備管理是制造型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑.TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的最高限運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
? 希望學員通過此次課程：從客戶的角度出發，認識價值和發現制造過程中的浪費，并消除浪費了解TPM對企業的重要。OEE的計算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關系。如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平。掌握實施TPM的方法。
【課程對象】：企業生產部.設備管理部經理/主管/工程師/現場班組長及相關中高階管理人員以及對TPM推行感興趣之人士。
【課程大綱】：
一、 精益生產概述
1. 工業生產方式發展里程碑
2. 精益生產的起源及發展
3. 精益生產之含義
4. 精益生產系統構成
5. 精益生產的基本思想
6. 精益生產的原則
7. 精益生產的核心
8. 關注于價值活動改善的思想
9. 精益七大浪費
10. TPM在精益生產中的地位和作用
二、 TPM概述
1. TPM的起源與發展
2. 傳統PM與TPM比較
3. TPM定義
4. TPM的理念體系
5. TPM的三大思想
6. TPM活動的目標
7. TPM體系構成
8. TPM 是一種模式轉變
9. 設備劣化的漸變過程
10. TPM體系
三、 缺陷與故障認識
1. 設備缺陷的增長
2. 設備故障損失原因分析
3. 設備劣化的漸變過程
4. 設備六大損失
四、 設備的度量標準
1. TPM量度指標MTTF、MTBF、MTTR
2. 什么是OEE
3. OEE的三個構成因素：可用效率、性能效率、品質效率
4. OOE計算
5. OEE 練習
6. OEE統計與分析
7. 如何建立基于OEE的設備管理監控
8. 基于OEE的改善活動
9. 案例：經典TPM/OEE改善周案例分享
五、 自主管理TPM的展開
1. 何為自主管理
2. 自主保養5步法
3. 進行基本清潔活動
4. 根除骯臟污染源頭
5. 建立清潔潤滑標準
6. 教會設備基本檢查，進行自主設備檢查
7. 培養整齊有序習慣
8. 自主保養工人角色
9. 維修人員角色
10. 走出以檢查代替改善的誤區
六、 實現自主管理六大方法
1. 如何提高員工的自主性？
2. 問題票（藍標簽）、定點拍照
3. 油漆作戰和目視管理
4. 亮點、景點制作活動
5. 廠內（外）參觀活動
6. OPL（One Point Lesson）
7. 現場觀察問題方法：5-Why、大野耐一環…
七、 快速換模SMED
1. 換線時間構成
? 換線時間結構
? 導致換線時間長的因素
? 換摸換線作業中的浪費
2. 快速換模的四步法
? 內/外部時間的定義
? 快速換模四步法
? 分開內外活動
? 轉化內部活動為外部活動
? 理順內部活動
? 理順外部活動
3. 減少換型時間的黃金法則
? 法則一：ECRS
? 法則二：防呆化
? 法則三：減少調整
? 法則四：作業轉化
? SMED的其它技巧
? 換型過程中需遵守的原則
? 錄像欣賞：SMED–跑道贏家
4. SMED改善活動實施流程
? 記錄現行換模換線程序
? 區分內部與外部作業
? 將內部作業轉換為外部作業
? 辨識同步作業
? 內部作業與外部作業的順暢化
? 執行快速換模
? 驗證新程序，記錄新程序
? 標準化
5. 快速換模與快速轉產
? 快速轉產的概念
? 快速轉產的工作流程和工作分工職責
? 轉產過程普遍存在的問題及重點留意事項
八、 防呆技術在TPM/SMED的應用
1. 防錯的概念
2. 防錯的三個基本理念
3. 防錯的三個基本原則
4. 防錯的兩個關注點
5. 常見的錯誤
6. 防錯的思想
7. 對待失誤的出發點
8. 防誤措施的三個等級
9. 防錯十大原理
10. 換模過程中常用的防錯裝置
九、 TPM活動的根基—5S與目視控制
1. 5S與TPM的關系
2. 目視管理概述
3. 目視管理的原則
4. 目視化管理的要點
5. 目視化管理的三級水準
6. 目視化管理的六個級別
7. 目視管理在現場設備維護的作用
8. 如何通過目視管理改善設備故障
9. TPM設備目視化管理案例
? 設備管道的目視化管理
? 設備電器的目視化管理
? 工具物品的目視化管理
? 安全警示的目視化管理
? TPM活動目視化管理
十、 設備能力的持續改善：TPM的KAIZAN實施
1. 什么叫KAIZAN
2. TPM的改善方法論：改善周
3. 何為改善周
4. TPM改善周的流程
5. 經典案例：TPM/OEE改善周案例分享
6. 經典案例：SMED改善周案例分享
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