在沒有推行6S現場管理的企業中，如何改進車間現場的管理一直以來都是企業管理的瓶頸，也是ERP項目實施的難點，包括國際上的大型ERP系統也是如此。在推行了6S管理的企業中，生產任務下達后，生產計劃人員可以比較確切地知道任務何時可以完成，也知道生產任務已生產到哪道工序，這些都是源于生產溝通做得到位。而在沒有推行65管理的車間，到處都是在制品，計劃人員拿到的都是過時的數據，對其計劃工作沒有多少指導意義，只能盡早把訂單下達下去，這會造成車間人員埋怨計劃人員不懂生產，根本不按計劃進行生產，造成要交貨的訂單沒有生產出來，而不急于交貨的產品卻早一早地生產出來積壓在倉庫中。

在ERP系統操作上是按計劃一排程一派工一匯報的閉環處理的，這也是可行的，但通過仔細分析整個操作過程，可以發現問題出在溝通環節。通常企業所采用的匯報方式都是定期的集中匯報，而不是實時匯報，生產過程中的各種異常情況也沒有及時告知計劃人員，只有車間現場的管理人員知道，正是這種匯報反饋的不及時，造成一計劃部門制定的計劃可執行性差。因此改善反饋的及時性是提高車間管理的根本，而改善反饋的及時性在于改變匯報的機制和工具。通過現在一些先進的看板管理，可以最大限度地改善這種狀態，例如在JIT中使用的看板;或者利用現在的局域網技術對所有的生產信息進行實時.監控，并將其顯示在需要的位置;另外可以利用現在的無線聯網技術建立起一個車間現場管理的信息平臺，使信息覆蓋整個生產車間。

還有，不知道如何編碼，或將編碼的意義擴大化;一物多名或者多物一名，缺乏標準名稱、標準寫法;物料分類不明，在倉庫中的擺放缺乏明確標識，擺放混亂等;賬實不符，查找困難，名實不符之物很多;產品BOM資料不全，寫法各異等。一般ERP的實施工作需要從物料整理開始，而非有些人所說的從調整業務流程開始。雖然隨著實施的深人也會隨時調整業務流程，但實施的過程需要建立在一個良好的基礎上，這個基礎就是6S管理，即建立標準的定置管理等方法。

物料的整理是一項艱巨的工作，一般制造型企業涉及的物料少則幾千種，多則幾萬種，整理的工作量相當之大。整理時首先遇到的就是分類問題，即按怎樣的原則來對物料進行分類;其次是物料屬性的術語標準化。很多企業的不同部門之間對物料屬性的寫法各不一樣，這就可能造成溝通上的不便。所以推行65管理，將物料進行定置管理，也是ERP實施的重要基礎，且這個工作的好壞會直接影響到ERP系統的實施進度以及未來的使用效果。很多ERP系統實施緩慢或者使用效果不顯著，跟物料資料的非標準化有直接的關系。

因此推行65管理在這里就是整理數據的過程，即是改進、完善和加強管理的過程。例如分類的方法如何、物料的必要屬性有哪些、標準的術語是什么等等，用文件的方式加以固定，不得隨意更改，并發放到各職能部門嚴格執行。一旦推行65取得階段性的成功，各職能部門再面對推行ERP，可能就有比較好的適應性，而且很快能夠步入正軌。因此，如果要讓這些制度取得效果且花費不大。那么最佳的辦法就是在推行6S管理制度成功的基礎上，將65成果轉化進人ERP系統管理。

首先，在整理一步中，在ERP系統中將物料分類，即將物料分為必要的和不必要的，并嚴格區分開來。在生產現場則把不必要的物料盡快處理掉，這樣可以騰出物料占用空間、防止誤用誤送，并使倉庫和生產車間保持清爽。在生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、待返品、報廢品和一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果，滯留在現場不及時清除，就會既占用有限空間，又阻礙生產，使工作場所變得窄小，減少料架的使用價值，并增加尋找物料的困難，而且浪費時間。在ERP系統中，可以對這些處理了的東西進行記錄，以評估這些東西占用的價值。

其次，在推行整頓中，根據6S管理的要求對整理之后留在現場的必要物品分門別類放置，要排列整齊并明確數量，進行有效的標識，然后錄人E即系統。可以用ERP系統打印出標準的物料卡，并放置在物料所在的位置，這樣即可以減少取放料時間，對庫存數量也能一目了然。

再次，推行清掃、安全，要將工作場所清掃干凈，保持作業場所明亮、整潔，這樣對于穩定作業質量、減少廢次品、保障員工的人身安全十分重要。每次作業后，必須要對工作場所即時進行清掃。安全就是要將危險源、危險因素去除，嚴格按照既定的程序操作設備，不做無關的一些動作和行為等。在這一步可以將清掃、安全所做的流程編入ERP，在沒有經過審核后不能進行下一步的操作。這里借ERP深化了65管理，同時又發揮了65管理作為ERP基礎的支持作用。

最后，就是ERP的清潔、素養管理功能。這常常隱患在一些命令與操作中，沒有權限是不能操作的，因此要求通過規范的制度使員工養成良好的工作習慣，將這些做法制度化、規范化，并貫徹執行，最終深化在ERP系統中，成為員工思想中的標準，并長久保持。

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