作業標準化和標準化作業培訓
日本的松浦四郎認為：在我們的社會生活中，新知識和事物在成等比級數增長，為了免除不必要甚至是有害的增長，人類必須選擇性減少“多樣化”，
當前在商品經濟、市場競爭的環境中，企業要想求得生存和發展就要有應變能力，亦即根據市場動向和用戶的需求及時改變產品方向的能力，企業的應變能力又取決于企業的發展能力組織能力。企業必須不斷地培養出高水平的科技人才、經營管理人才和能夠操作先進生產技術的工人隊伍，形成強大的產品開發優勢，同時把企業的各個環節嚴密地組織起來，形成一個高效能的生產經營管理系統。在此潛移默化、穿針引線，標準化發揮了重要的功能。標準化是科技成果轉化為生產力的接口技術，是推動技術進步和加強現代化管理的重要保證。企業開展標準化工作，可以有效地提高企業的素質。
作業標準化、標準化作業、作業標準改善是標準化作業管理的動態循環，日本和美國的企業實踐證明：作業標準化做得越好，對員工技能的依賴越低，新員工上手越快；標準化作業做得越好，生產人員越有條件進行變化點管理，一線干部越有時間推進改善優化；不斷改善和優化的結果，是使企業作業標準化體系不斷完善并得到動態維護。所以，“鐵打的營盤流水的兵”，日本和美國在華企業甚至能用高達40%以上的季節性用工還能保持強勢的市場競爭力，標準化作業管理功不可沒。完善標準化作業管理體系、提升干部的標準化作業管理能力對提升企業基礎競爭力至關重要。
標準是企業自身的法規，嚴格貫徹各項標準，使企業的生產、經營和管理活動納入標準化的軌道，實現由人治向法治的轉化，自覺地約束人們的行為，使企業每個部門、每個環節、每個崗位都有圍繞企業的總目標高效而協調地運 作，使企業內部環境由無序走向有序。
公司各級領導要重視標準化工作，可先從普及標準化知識著手，在現場開辟標準化園地，讓大家了解和掌握標準化知識，建立起與本企業相關的標準資料檔案庫，供全員共享。為使標準化工作,能取得更好的效果，首先要使全體干部明白，企業標準化工作不是一項可有可無的雜務，建立現代企業離不開標準化。
課程收益：全面介紹標準及標準化與企業管理的關系及重要性，掌握作業標準化、標準化作業、作業標準改善的主要活動要求和技能；
課程時間：1-2天/6-12小時
課程對象：生產運作相關的管理及技術人員，如：企業高層、生產總監、生產經理、中層生產管理者、生產班組長、生產技術員、IE工程師、所有與生產管理相關人員
課程大綱：
第一部分：管理與標準及標準化：
1、管理與標準,標準化的功效；案例研討：如何煮好一碗好面；
2、非標準化可能導致的問題；案例分析：新任上司；
3、不遵守標準可能導致的問題；案例分析：促銷用紀念品的管理；豆沙包的故事；
4、業務部的作業標準（實例分析）；
5、管理與標準：制定標準的必要性；作業標準化的意義；標準（基準）的類別；為達成目標的標準（基準）范例；
6.新的作業標準（基準）的制訂流程和標準化實施流程：作業選擇或選定應決定基準的工作；業績調查或工作內容的分析；業績的修訂或配合狀況進行檢討；作業基準的決定或基準方案的制訂；通知相關人員執行或基準的實施；事后的確認；
7.標準化實施的相關內容:“標準”的定義；“標準化”的定義；標準的體系：大分類和中分類；標準化組織與職責；標準化的實施循環程序；標準的制定程序；標準的審查核準程序；SOP標準書的管理；
8.企業內如何進行標準化的實施探討；
9.企業標準化體系建設:質量管理標準體系建立；作業計劃管理標準體系；5S和目視管理現場管理標準體系；設備管理標準化；現場物料管理標準化；倉庫貨物和搬運管理標準化；安全管理標準化；文化、事務性（會議、信息）管理標準化等；
第二部分：生產作業標準化與生產作業標準運用實施及改善
1.作業標準化——作業測定：
作業測定的主要方法；時間研究八步驟；標準時間的構成； 預定標準時間法；工作抽樣的步驟；
精益生產作業標準的制定：觀測時間；制作工序能力表；制作標準作業組合票；制作標準作業票；
2.作業標準運用與標準化作業實施：
作業標準的運用：員工操作、教育培訓、管理監督等；
標準化作業前的前提
標準化作業的基礎條件
標準化作業與非標準化作業
標準化作業前準備——設備方面
標準化作業前準備——物的方面
標準化作業前準備——人的方面
標準化作業前準備——品質保證
作業要領書與標準作業書
3.作業標準改善：
實施作業標準改善的步驟；
作業標準改善的著眼點；
如何看待作業標準“三件套”；
生產線平衡效率分析；平衡生產線效率改善；
作業標準改善的方法論（思路）；
作業標準改善，改善動作確定標準；——減少動作浪費；應用防錯10法，降低錯誤發生； 動作改善的四項原則；詳解動作經濟16原則；
作業標準改善，改善工藝流程出效益：產品工序分析法；產品工序分析的七個步驟 ；產品工序分析法應用實例；作業者工序分析法；聯合工序的分析法：作業人員-機器分析法（人機法）、共同作業分析法、事務工序分析法；
作業標準改善——減少其他浪費；三U法；三不檢查法；5W2H法；六大任務檢查法；4M1E法等；
作業標準改善——減少更多浪費；
改善是作業標準和標準作業的核心；
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