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九步法--復雜質量問題解決方案 【培訓對象】 企業研發、工程、質量、生產管理者和工程師等. 【課程背景】 每個企業每天都在改善，但是大多數情況下并沒有把問題徹底解決，可能只是堵堵漏洞，滅滅火。如何真正有效地把問題徹底改善？特別是那些比較復雜的質量問題。當然，在企業里系統推行精益六西格瑪方法是最好思路之一。然而，精益六西格瑪推行需要公司提供足夠的資源，特別需要公司最高管理者全力支持，而且項目實施時間也相對較長。那么，有沒有一種比較快捷的方法來幫助人們在短時間把復雜的問題徹底解決呢？ 何小勇黑帶大師通過長期在企業實施精益六西格瑪項目咨詢和輔導總結出一種快速解決復雜質量問題方法-----“九步法”。只要按何老師的九步法一步一步實施，就能成功地解決問題。 此方法最適應于那些已零散地學習了一些質量改善工具和方法，如QC七大手法、SPC、DOE、回歸分析、方差分析等等，但是無法把這些方法系統地應用起來。何小勇博士將給這些學員一套系統的思路。 如果還沒有學過零散的質量改善工具和方法的學員，也可參加此培訓和訓練。何教練將會從應用的層面教大家在每個階段有哪些可用的工具？擇哪些工具？如何用這些工具？ 【課程收獲】 通過培訓和項目實施，將達成如下目標： 進一步提高學員的以顧客為中心的意識，質量意識和成本意識； 識別過程中內外顧客不滿意和投訴的問題； 掌握認識問題、描述問題的方法； 掌握復雜問題系統解決思路和流程； 進一步養成基于過程分析問題和用數據決策的習慣； 系統地掌握基本的分析問題方法，如圖形分析法，多變量分析法等； 結合MINITAB了解假設檢驗篩選問題關鍵因子的作用和操作過程； 結合MINITAB了解回歸分析優化問題作用和操作過程； 結合MINITAB 了解DOE分析優化問題作用和操作過程； 10) 結合MINITAB 掌握基本質量改善方法 11）掌握問題改善成果維持方法，如防錯法、標準化等； 12）提高學員實際解決問題能力，實實在在降低過程浪費，提高效率和質量。 【課程大綱 】 第一步：選擇出能最大限度提高顧客滿意度的改善項目 1、顧客和質量 1.1、質量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應 1.2、顧客和質量的關系 1.3、識別顧客和顧客的要求 1.4、是否滿足顧客要求 1.5、討論---你的顧客最不滿意是什么 2、問題Y識別和定義 2.1、自上而下和自下而上的選擇項目方法 2.2、項目的可行性和重要性分析 2.3、把問題轉化為貨幣語言——劣質成本 2.4、肢解“大象”——大問題分解 第二步：項目策劃 1、問題y精確量化陳述 2、問題Y的基線和資格線 3、項目目標制定——SMART原則 4、項目團隊組建和團隊管理 5、項目相關方分析和阻力場分析 6、項目風險與財務收益評估 7、項目計劃書制作與練習（課后） 第三步：項目流程分析 1、流程范圍SIPOC圖分析 2、流程圖展開分析 3、流程IPO分析 4、流程可控因素和噪聲因素區別 5、練習：你的項目流程圖求解（課后） 第四步：原因X探索性分析 1、識別可能的原因——結合IPO圖、石川圖和頭腦風爆法分析 2、多變量分析——多原因問題定量探索 3、集中圖分析——精確定位重復發生的問題 4、部件搜索——好壞對比分析 5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法 6、案例分析 第五步、原因X過濾 1、Y和X關系重要性評價 1.1 因果矩陣法 1.2 德尓菲法 2、二八原則過濾----柏拉圖 3、第二步過濾——FMEA綜合分析 4、關鍵的少數和有用的多數 5、排除經驗誤導，以數據說話。 6、案例分析 第六步：原因X驗證 靠數據決策 數據分類---計量值和計數值 正態分布和二項分布 數據收集 數據收集計劃 數據分層 數據收集注意事項 圖型分析方法 2.1 散布圖---直觀判定因果關系 2.2 箱圖—-位置和波動比較 2.3 直方圖---位置、波動和形態分析 2.4 多變量圖---多因素直觀判定 2.5 趨勢圖---探求時間變化規律 2.6 主效應圖和交互作用圖 2.6.1 主效應圖—-分析各因子對Y的影響 2.6.2交互作用圖---分析各因子對Y的交互影響 2,7 圖形分析法的MINITAB操作 3、統計精確檢驗方法 3.1 計量值檢驗方法 3.1.1 一個因子檢驗方法（Z值檢驗法） 3.1.2 二個因子檢驗方法(t值檢驗法) 3.1.3 多個因子檢驗方法（方差分析法 3.2 計數值檢驗方法 3.2.1 一個因子檢驗方法（1P值檢驗法） 3.2.2 二個因子檢驗方法(2P值檢驗法) 3.2.3 多個因子檢驗方法（卡方分析法） 3.3統計精確檢驗方法的MINITAB操作 第七步：改善和優化 1、歷史數據回歸分析優化Y和X 2、DOE實驗設計在改善中的作用 3、防錯法消除人為的失誤 4、TRIZ（創造性解決問題） 5、、案例分析 第八步：改善方案實施和驗證 1、方案評估 2、方案的實施 3、方案驗證 第九步：保持成果和慶祝 1、標準化 2、SPC流程控制 3、文化變革 4、培訓和移交 5、總結和獎勵 6、定期回顧和持續跟進 7、案例分享和提問、答疑