【課程背景】 如何以最低成本實戰顧客滿意最大化，是所有企業目前共同的目標。但是，所有工程技術和管理人員都會面臨下列問題而導致目標很難實現： 1）大部份時間用于救火，花大量時間解決重復發生的問題，最后還是解決不了。 2）工程師們一個個參數調整，看來優化了，可一驗證，結果卻又不一樣了。 3）90％的公差可能是不合適的。 4）想降低材料采購成本，卻擔心質量問題。 5）面對復雜的制造工藝參數無從下手優化。 6）天天培訓工人，期望他們更認真，但還是出錯。 如果應用DOE（試驗設計），上述問題便可徹底解決。 【課程概述】 思慧德國際咨詢長期在企業培訓和輔導六西格瑪項目時，發現如果將六西格瑪解決問題方法和謝寧DOE工具結合起來則能更好地突破性而又快速地解決長期存在的老大難問題。基于此想法，便設計出三天快速問題解決方法――高階謝寧DOE法。如果貴公司長期存在一些難以解決的質量難題或者想在質量指標方面遠遠超出競爭對手但又只想花1－2個月來達成，請參加本高級謝寧DOE培訓班，它一定能幫助你！ 本課程將謝寧DOE簡單、快速和低成本特點結合六西格瑪系統、嚴密方法與從流程出發，組合出一套獨特的解決復雜問題的快速有效低成本方法。思慧德咨詢大師們將與你分享快速改善經驗。 【課程形式】 講授 - 啟發式、交互式教學 - 小組討論- 案例分析 - 運作模擬- 角色扮演 - 練習- 自我評估測驗。 【課程特色】 結果導向：使參加課程學習人員都能掌握高階謝寧DOE方法并能實際靈活地應用。 實戰出發：課程配備豐富的案例，重點引導學生如何在制造業中應用。 教學相長：通過案例分析、實戰演練、小組研討、分享經驗和知識。 【培訓大綱】 第一天 第一部份：謝寧DOE方法概述 1、實驗設計簡介 2、經典DOE、田口DOE與謝寧DOE比較 3、謝寧DOE之優勢 4、謝寧DOE 10個強有力工具 5、謝寧DOE解決問題總框架——10步驟法 第二部份：確定項目問題Y 1、確定項目問題 2、量化并評估項目Y 3、從Y的現象入手 4、量化方法——克利特度量尺度 5、“與部件對話”——X線索生成技術 第三部份：多變量分析 1、SIPOC圖分析 2、IPO分析 3、因果矩陣分析 4、FMEA分析 5、三個變量族：位置對位置、時間對時間和部品對部品 6、多變量表 7、數據收集 8、多變量圖差異分析 9、多變量分析流程及案例 第四部份：集中圖——重復出現問題的精確定位 1、從不良現象探索規律 2、制作集中圖的步驟 3、集中圖案例研究和練習 第五部份：部件搜索——簡便而平滑的交換 1、應用范圍及先決條件 2、部件搜索的四階段12步驟程序 3、部件搜索案例分析 第六部份：成對比較—— 一種精巧而通用的工具 1、應用范圍及先決條件 2、成對比較的方法流程 3、圖基檢驗 4、成對比較案例研究及練習 第二天 第七部份：產品/過程搜索——精確定位過程變量 1、目標及原理 2、產品/過程搜索方法流程 3、過程搜索案例研究及練習 第八部份：變量搜索法 1、目標及原理 2、變量搜索法的四階段16步驟 3、變量搜索法案例研究及練習 第九部份：全因子實驗 1、 全因子DOE（實驗設計）概述 2、 單因子DOE（實驗設計） 3、 多因子DOE（實驗設計） 4、 MINITAB因子設計 4.1 創建因子實驗設計 4.2 自定義因子實驗設計 4.3 選擇最優化設計 4.4 分析因子實驗設計 4.5 分析變異性 4.6 因子圖 4.7 等值線和等值圖 4.8 優化器 5、 全因子DOE（實驗設計）案例分析與討論 第十部份：卓越的確認技術：B vs C 1、目標及原則 2、二類風險與置信水平 3、B vs C 樣本量的確定 4、β風險----確定B對C的改進程度 5、 B vs C案例分析 第三天 第十一講：RSM試驗設計（響應表面試驗設計） 1、 響應表面DOE（實驗設計）概述 2、 創建響應表面設計 3、 分析和優化 4、 MINITAB RSM設計 4.1 創建RSM實驗設計 4.2 自定義RSM實驗設計 4.3 選擇最優化設計 4.4 分析RSM實驗設計 4.5 等值線和等值圖 4.6 優化器 5、案例分析和現場練習 第十二講：正向控制——凍結過程改進成果 1、正向控制概念 2、正向控制計劃 3、正向控制圖 4、案例分析 第十三講：過程確認——消除不良質量的外部原因 1、過程確認的基礎：墨菲定律 2、不良質量外部原因分類 3、過程確認的方法 4、人為出錯和防錯 5、案例分析 第十四講：結果固化 1、控制圖 2、預控制圖 3、培訓和審核 4、防錯法 5、SPC控制圖案例分析 第十五講：DOE和可靠性簡介 1、田口優化 2、多環境應力實驗