低成本管理辦法──現場改善
所謂低成本管理方法，不是僅限於探討如何降低成本的，而是一種費用較低的管理方法，現場改善即是一種。現場改善管理起源於日本，已被公認是一種主要的管理觀念。 “改善”，意指持續(xù)不斷地改進，它的步線是一小步一小步，階梯式的，但隨著時間的演進，它會帶來戲劇性的重大成果。“改善”與創(chuàng)新不同，創(chuàng)新是一觸即發(fā)式，令人矚目，感受到實質的成果，但它的成果經常有爭議，“改善”是運用常識的方法及低成本的“改善”手法，即能確保階梯式的持續(xù)進步。它還是一種低風險方式。因爲在改善的過程中，如果發(fā)覺有不妥當之處，管理人員隨時都可回復到原來的工作方法，而無需耗費大成本。一、 現場改善要遵循PDCA回圈／SDCA回圈；在“改善過程”中，首先要建立計劃執(zhí)行 核查 處置，即PDCA回圈，以此作爲改善持續(xù)運作的工具，以達成“維持標準”和“改進標準”的目標。“計劃”是指建立改善的目標。“執(zhí)行”是指依計劃推行。“核查”是指確認是否按計劃的進度在實行，以及是否達成預定的計劃。“處置”是指新作業(yè)程式的實施及標準化。以防止原來的問題再次發(fā)生，或者是再設定新的改進目標。PDCA不斷地在回圈。一旦達到改善的目標，改善後的現狀便隨即成爲下一個改善的目標。PDCA的意義就是永遠不滿足現狀，因爲員工通常較喜歡停留在現狀，而不會主動去改善。所以管理人員必須持續(xù)不斷地設定新的挑戰(zhàn)目標，以帶動PDCA回圈。任何一個新的工作流程，在初期都是呈不穩(wěn)定狀態(tài)。開始進行PDCA改善時，必須先將任何現有的流程穩(wěn)定下來，此一穩(wěn)定的過程稱之爲：標準化執(zhí)行 查核處置，即SDCA回圈。在當前的流程 ，每當發(fā)生異常時，便必須反問自己下列問題:是否因爲沒有標準而發(fā)生的?是否因爲沒有遵守標準而發(fā)生的?或者因爲標準不適當而發(fā)生的?唯有建立了標準，并且確實遵守，以將當前的流程穩(wěn)定下來，才能再進行下一個PDCA回圈。二、主要的改善活動1. 及時生産方式:及時生産方式的目的是要消除各種沒有附加價值的動作和程式，同時達成一個去蕪存菁的生産體系，以便更具彈性地去適應顧客的需求變化。要實現理想的及時生産方式，必須持續(xù)不斷地實施一系列的改善活動，以消除現場中沒有附加價值的工作。及時生産方式能夠急速地大幅度降低成本，縮短交貨周期，增強公司的獲利能力。 2. 全員生産保全:全員生産保全著重於設備質量的改進。它通過總體的預防保養(yǎng)制度來延長設備的壽命，以追求設備效率的最大化。 3. 設定目標:管理部門應設定明確的改善目標，以指引每一位員工，同時能正確領導所有的改善活動，向既定目標邁進，最高管理部門要有一個達到目標的計劃，往下傳達至下一管理層，直至達到現場爲止。而現場圍繞目標展開一系列的工作。 4 .提案建議制度：它的功能著重在激勵員工的叁與來提高士氣，激發(fā)員工對現場改善的興趣，提出自己的建議。無論他們的建議有多小，管理者都應給予鼓勵并有選擇的付諸實施。管理階層不期望能從每一個建議中獲得很大的經濟利益。著重培養(yǎng)，開發(fā)具有改善意識及自律化的員工，日積月累到很大的經濟效益。 5. 小集團活動:所謂小集團活動是指，在工作現場的環(huán)境，在公司內以非正式、自愿性質組成團體，去執(zhí)行特定的工作任務。小集團活動不僅局限於質量方面的課題，而且也包含了成本、安全及生産力等方面的課題。三、現場改善 1.現場與管理：在現場 ，生産顧客滿意的産品才能使公司生存和興隆。常規(guī)組織的各個階層 高級管理階層、中級管理階層、工程師職員及現場督導人員，都是爲了提供現場必要的支援而存在。進一步而言，現場不僅是所有改善的活動場所，也是所有資訊的來源。因此，爲了解決現場發(fā)生的大小問題，管理階層必須密切接觸現場的實情。換句話說，不論管理階層提供什麼樣的 協(xié)助，都應是源自現場的特定需求。一旦管理階層不尊重，不珍視現場時，便會經常下達一些不適當的指示，要求和其他支援服務給現場造成錯誤。 2.現場管理的金科玉律大多數的管理人員，較喜歡把辦公室當做工作的場所，而且希望自己能遠離發(fā)生事件的生産現場。僅通過每天、每周、甚至每月一次的報告和會議，來接觸、了解現場的實情。與現場保持密切的接觸及了解，是效率化管理的第一步驟。因此有5項現場管理的金科玉律:(1)當問題(異常)發(fā)生時，要先去現場。 (2)檢查現物(有關的物件)。(3)當場采取暫行處置措施。(4)發(fā)掘真正原因并將之排除。(5)標準化 以防止同樣錯誤再發(fā)生。3.維護廠房良好環(huán)境的5S： 5S是代表5個日文字詞，它是廠房現場維持的構成要項。(1)整理(seini)將現場 需要與不需要的東西，區(qū)別出來。并將後者處理掉。(2)整頓(seiton)將整理後需要的東西，安排成爲有秩序的狀態(tài)。(3)清掃(seiso)保持機器及工作環(huán)境的乾凈。(4)清潔(seikesu)延伸乾凈的概念至更徹底，并且持續(xù)執(zhí)行上述3個步驟。(5)教養(yǎng)(shitsuke)以設立目標的方式，來建立自律以及養(yǎng)成從事5S的習慣。 廠房良好環(huán)境的維持，表示員工士氣高昂及紀律嚴謹。任何公司都可以在短期內達成一個高水準有紀律的公司。然而要長久維護下去，可就是一件極富挑戰(zhàn)性的工作了。而且，5S一旦消失不見，就會顯現出一個雜亂無章的現場。4.檢查現物 一有問題或異常的狀況時，管理人員應該到現場去檢查現物。借著在現場詳細檢視現物，重復地問著“爲什麼”而確認出問題的原因，而用不著使用那些高深復雜的科技。改善是從問題認定開始，一旦認識清楚了，那就已經成功了一半。管理人員的工作之一，應當是經常保持注視行動的現場。而且依據現場和現場的原則來認定問題。而不是在會議室聚集在一起討論問題。5. 找出真正的原因:應用現場現物原則及一般的常識，可以迅速地解決許多問題。好好地呆在問題的場所，觀察現物，而且下定決心找問題的真正原因。許多與現場有關的問題，都可以即時地當場解決。其馀的問題諸如:技術上的困難或新科技系統(tǒng)的導入，才需要長久的準備計劃。發(fā)掘現場原因的最有效方法之一，就是持續(xù)地問“爲什麼?”直到找到問題的原因爲止。舉例來說，假設你看到一位工人，正將鐵屑灑在機器之間的通道地面上。你問:“爲何你將鐵屑灑在地面上?”他答:“因爲地面有點滑，不安全。”你問:“爲什麼會滑，不安全?”他答:“因爲那兒有油漬。”你問:“爲什麼會有油漬?”他答:“因爲機器在滴油。”你問:“爲什麼會滴油?”他答:“因爲油是從聯(lián)結器泄漏出來的。”你問:“爲什麼會泄漏?”他答:“因爲聯(lián)結器內的橡膠油封已經磨損了。”經常地利用問爲什麼，就可以確認出問題的原因以及采取對策克服之。
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