模塊一：新形勢下的供應商質量管理
(一)案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
(二)供應商質量管理發展趨勢
(三)供應商質量管理所面臨的挑戰
(四)精益生產對SQM的要求
(五)供應鏈風險管理對SQM的要求
(六)過時的SQM理念與做法
(七)如何與供應商達成零缺陷共識
(八)供應商質量與成本之爭的解決
(九)SQM管理現狀與常見問題
(十)SQM管理結構（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型）
模塊二：供應商管理策略
(一)采購PFMEA與涉及的質量問題
(二)Kraljic組合模型進行采購物質分類
(三)組織對供應商的吸引力判斷
(四)一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略
(五)供應商管理加減乘除
(六)強勢瓶頸供應商管理策略
(七)海爾的供應商分類及管理辦法（范本）
(八)西門子供應商關系15條原則帶來的啟示
(九)供應商開發過程中尋優、調全
模塊三：供應商質量審核與診斷
(一)三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機
(二)挑專家、建團隊、分好工執行要點
(三)讓現場審核不走過場
(四)供應商五處必看，一針見血
(五)問、查、看、記， 專業求真
(六)審核結果與改進計劃的落實
(七)對供應商 “點穴”過程審核
(八)建立病歷-QFD+QCP
(九)易發問題預測+對策地圖
(十)作坊式供應商管控體系
模塊四：產品從樣品到批量質量管控
(一)樣品件與生產件的區別
(二)樣品件要實現的3個作用
(三)樣品件承認流程與要點
(四)生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
(五)PPAP的提交要求與要點
(六)PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
(七)小批量試生產質量管理要點
(八)供應商批量生產監控手段
(九)包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本）
(十)質量保證協議的編制（范本）
模塊五：IQC與質量檢驗系統與業務
(一)質量檢驗系統構成
(二)企業常見錯誤檢驗方法
(三)MIL-STD-105E GB2828-2003）適用條件
(四)課堂練習：GB2828抽樣與錯誤分析
(五)正常、加嚴和放寬檢查轉化規則
(六)新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
(七)免檢不免責-免檢體系構建
(八)例行試驗與全項目檢測的時機
(九)正確的測試方法：（附著力、硬度等5項測試方法）
(十)駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本）
(十一)第三方檢測介紹
模塊六：SQE角色與工作計劃
(一)SQE在供應商質量管理中的角色與職責
(二)SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
(三)SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
(四)ISO9001與QS9000、TS16949體系理論與實踐能力
(五)SQE的其他要求
(六)SQE資源地圖
(七)SQE+JQE體系
(八)供應商診斷與輔導
(九)工具型案例：全球最大顯示器生產廠商（臺企）SQE人員素質要求、職責與工作計劃表
(十)SQE人員的職場注意事項與職業發展
模塊七：供應商質量問題處理與改進
(一)問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義
(二)8D的含義及由來及實施8D的目的
(三)8D與CLCA過程解析與各步驟要點
(四)案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程
(五)對供應商 “點穴”審核-產品過程審核
(六)產品過程審核方法
(七)供應商控制計劃CP要求
(八)SQE品質計劃與供應商輔導
(九)供應商4M1E變動 識別、控制與聯動
(十)實施供應商品質主自保證：來料合格率從92.0%提到99.5%全過程（基準書范本）
模塊八：供應商績效評價與關系管理
(一)供應商考評意義
(二)考評KPI
(三)考評權重設置
(四)考評后的優秀供應商激勵方法
(五)考評后的列管供應商管理方法
(六)供應商質量月報制、供應商須知(范本)
(七)案例：知名企業的供應商質量大會策劃
(八)專題解答：作坊式供應商的質量管控方法總結
(九)專題解答：如何提升質量同時降低采購成本總結
(十)專題解答：如何根據供應商績效跨部門聯動實施獎懲促改進
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