課程背景：
決戰在市場，決勝在車間，執行在班組，基礎不牢，地動山搖！班組長是企業的細胞，是“兵頭將尾”的角色，班組管理看似簡單，卻不容易管好，體現在：
● 產品多樣化（定制化），交期緊，壓力大；
● 部分員工隨意辭職跳槽，離職率高，管理成本太高；
●“6S工作”難開展、我是來工作的，不是來打掃衛生的；
● 設備維護不到位，人員誤操作或檢修工藝不達標造成事故頻發；
● 只跟手機溝通，不太與人溝通；超級自我；
● 上班玩手機，聚餐玩手機，手機成了身體的一部分
● 內部給員工做過很多“洗腦”式的培訓，收效甚微。
部分班組長感嘆：現在班組管理面臨著四大難題：制度執行難、有效溝通難、工作教導難、員工激勵難。
黃繼峰老師18年來，通過對多家企業咨詢和內訓，總結出一套行之有效的《班組長領導力提升》教練式課程輔導體系，幫助中國企業班組茁壯成長！通過培訓輔導，讓一線干部不愿而愿！讓一線干部不能而能！通過深度刨析班組管理的熱點、冰點、疑點、難點問題，幫助企業打造出一流車間、班組！
課程結構：
● 模塊一：角色認知；
● 模塊二：溝通能力；
● 模塊三：決策能力；
● 模塊四：績效能力；
● 模塊五：實戰能力；
課程目標：
● 現場結合班組管理現實問題，反思管理的不足之處；
● 診斷班組長角色定位與職責；正視意識和認知欠缺；
● 借鑒優秀企業班組案例經驗，提高組長管理的意識；
● 采用體驗式實戰教練法，形成有效的管理行動方案。
課程時間：
2天，6小時/天
課程特點：
感性講授、理性點評、案例分析、應用比對、體驗教學、課堂考試。
課程大綱：
第一天：《班組長核心素養提升》
一、 班組長角色認知
1.1 班組長的困惑
1.2 班組長的官意
1.3 管理者的定義
1.4 班組長的角色
1.5 班組長的權力
1.6 班組長的類型
1.7 班組長的素質
1.8 班組長的要求
體驗式游戲互動
課堂測試與總結
二、 班組長溝通能力
2.1 名人講溝通
2.2 溝通的定義
2.3 溝通的流程
2.4 溝通的定律
2.5 溝通的秘訣
2.6 與上級溝通
2.7 與平級溝通
2.8 與下級溝通
2.9 溝通的經驗
2.10 MBTI性格
體驗式游戲互動
課堂測試與總結
三、 班組長決策能力
3.1 決策的定義
3.2 什么是問題
3.3 解決問題八步法
課堂測試與總結
四、 班組長績效能力
4.1 績效的思考
4.2 人性的假設
4.3 需求層次論
4.4 案例與討論
4.5 績效管理的定義
4.6 績效管理的執行
4.7 績效管理的反饋
4.8 績效管理的等級
4.9 績效管理的痛點
4.10 360反饋法應用
4.11 PCB方法的應用
課堂測試與總結
課程答疑與回顧
第二天：《班組長實戰能力提升》
一、 揮動效率之箭
1.1 五種物料停留途徑 六種物料現場狀態 七種物料運輸方式 物料運輸活性系數
1.2 生產效率與成本曲線 運營成本概念 視頻展示《傳統生產》與《智能制造》
1.3 標準化生產管理系統（五大模塊）標準作業指導書（SOP）標準作業錄像法（SOR）
1.4 設備點檢數字化 設備維護數字化 設備數字化管理系統（MMD）搭建
1.5 快速換模（SMED）概念與六大技巧 流水線快速切換指導書 模治具快速切換指導書
1.6 小工具小發明（四個方向）圖片展示《數檢》與《質檢》
1.7 崗位操作標準工時計算 員工效率與員工利用率計算
1.8 動作分析技術（MOD）動作標準工時計算
1.9 線平衡概念 線平衡率計算 線平衡率提升技巧
二、 舞動成本之刀
2.1 生產成本概念 生產成本管控系統（KPI）搭建
2.2 崗位結構圖 崗位生產成本核算 崗位材料消耗核算 崗位能源消耗核算
2.3 柏拉圖 物料（ABC）分類法 備份供應商系統 采購競價平臺搭建
2.4 生產流程圖 價值流程圖 價值流程圖爆破
2.5 八大浪費 團隊解決問題八步法
三、 砍下質量之斧
3.1 生產日報表 不良品記錄表 因果分析 質量曝光臺 不良品數量（TOP5）
3.2 崗位質量檢驗標準 防錯技術
3.3 檢查表 直方圖 關聯圖 層化圖 箱體圖 散點圖 對策表
3.4 計量型控制圖 計數型控制圖
3.5 品管圈技術（QCC）循環改善法（PDCA）客戶投訴數據庫
3.6 質量成本（PONC+POC）系統 質量成本（TOP5）質量原因（TOP5）
3.7 質量三檢制度 基于訂單管理的（PPM）控制系統
3.8 測量儀器計劃性維護保養 過程能力分析（CPK）測量儀器能力評估（MSA）
四、 掄起庫存之戟
4.1 庫位、貨架和料箱三合一 進出庫掃描系統
4.2 貨位布局（ABC法）先進先出（FIFO）盤點
4.3 呆滯庫存率（S&E）庫存天數（DSI）物料直送車間法
4.4 相關性分析 回歸分析 預測生產需求
4.5 動態庫存法（EOQ）安全庫存（SS）計算
五、 射出交期之箭
5.1 訂單數字化地圖 總資產利用率（TAU）計算 計劃資產利用率（SAU）計算
5.2 工廠交付率（PCR）計算 生產完成率（MCR）計算
5.3 線頭看板 車間看板 電子看板
5.4 工單監控系統 成品標簽掃描
六、 握緊標準之棍
6.1 產品標準化 程序標準化 管理標準化 理念標準化 文件受控管理（DCC）系統
6.2 視覺管理工作步驟 視覺管理顏色使用
6.3 車間布局評價方法 車間布局圖
6.4 崗位技能需求矩陣 崗位技能培訓與考核 上崗證 實習證
七、 舉起6S之盾
7.1 污染源 危險源 泄漏源 死角源 標準源 習慣源 源頭的識別與管理
7.2 物流通道 人流通道 消防通道 逃生通道
7.3 六大難點區域 定點巡檢表 特種車輛和特種設備
7.4 定置管理概念 辦公區域 工作臺面 工裝工具 周轉器具 移動設備
7.5 6S概念 紅牌作戰 看板管理
7.6 自然環境保護 員工健康防護 設備操作安全 廠區消防安全 廠區交通安全
7.7 安全程序 安全手冊 應急程序 應急預案 視頻展示《安全管理》
7.8 6S檢查標準 6S檢查表 監控系統
八、 砸下團隊之錘
8.1 A3報告法 A3報告財務收益計算
8.2 五大班前會 四大助手專員 勞動技能競賽
8.3 自主管理理念 不字訣 自主管理（OPL）法
8.4 工作教導法（JI）四大步驟 工作崗位步驟與要點解析
8.5 工廠級別（AMMP）車間級別（AMMP）
8.6 精益管理專刊 精益管理體系 精益項目獎勵制度 視頻展示《精益管理》
8.7 工業1.0~工業4.0 智慧工廠 商業智能 智能制造
課程答疑與回顧
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