u 【課程背景】
毫無疑問，中國已經成為世界制造第一大國。但制造業的形勢不容樂觀，可謂嚴酷！隨著行業競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業巨頭的滲入、我們已經進入了“同質化”、“微利化”時代，過去即使粗曠經營也能生存的美好時代一去不復返了。
“寒冬“來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經驗：兩個輪子的飛奔?。?
1）強化自主研發，為客戶提供更高品質的產品
2）樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品
豐田公司的研發位居世界一流但不是獨領風騷，他創建的精益生產體系才是確保豐田保持世界領先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓！干毛巾中擰出水??！
u 何謂浪費？何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產出也是浪費，也是低效率！
u 利潤從何而來，“開源”固然重要，但“節流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實現可持續發展，為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過去以消耗能源為代價而創造經濟輝煌的貴族式年代已經不再現實，以“窮人的孩子早當家”的節儉理念而運作的節約型社會已經成為人類的必然之路！
u 縱觀眾多企業的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業人員，但我們沒有工業工程IE人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期L/T過長、、、
u 面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。在任何制造型的企業中，【現場】是可以直接創造利潤的唯一場所，被稱之為企業的核心?，F場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM是現場管理的職責，也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。
【課程大綱】
一、精益核心理念
F 企業持續發展的三種生存策略
ü 思索：皇族企業？貴族企業？平民企業
ü 精益的崛起與成功之道
F 豐田TPS的的成功啟示：制造的競爭力！
ü 制造的3極競爭力
2 品質取勝
2 性價比取勝
2 多品種、小批量、快速交付取勝
ü PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
2 PE思想：工藝標準與路線
2 IE思想：浪費與效率
2 小組討論1）：“模塊化”與“流線化”
2 小組討論2）：“流水線Line”與“細胞化Cell”
ü 思索：醫院體檢的低效率啟示
二、定性認知一切浪費
F 真正認知浪費
ü “不精”與“不益”的成本觀
2 不創造附加值的資源投入
2 超額使用資源而創造附加值
ü 日本式“浪費認知”的2大創新
2 “狹義浪費“與“廣義浪費”
2 “顯性浪費“與“隱形浪費”
ü 深度解讀現場的燒錢現象
2 大野耐一的7大浪費（MUDA）
ü 現場的3M LOSS：
2 勉強（無理）MURI
2 不均勻（むら）MURA
2 浪費（無駄）MUDA
三、定量識別一切浪費
F IE是定量識別浪費的利器
F 現場IE的3級水平進階
ü 初級IE：點（生產單元編成與優化）
ü 中級IE：面（生產方式革新與精益布局設計）
ü 高級IE：鏈（價值流圖分析（VSM）與價值流精益優化）
F 初級：生產單元浪費識別3大手段
ü 工程分析、動作分析、時間分析
ü 工程分析3大指標：提防“集體腐敗”！
2 節拍生產Takt Time
2 3大數據揭示浪費：工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
ü 時間分析法案例分享
2 標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用
2 時間稼動率：稱稱生產的“凈重”
2 制造工時的細分與精確浪費評估
ü 動作分析法案例分享
2 動作分析4項基本原則
2 物流器具改善
u 物料品質保證
u 快速數量清點
u 物料取拿快捷
u 搬運迅捷
2 生產用工裝夾具改善
2 工裝夾具的進化：自働化與簡便自動化LCIA
F 中級：生產方式革新與制造全流程浪費識別
ü 水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）
ü 生產方式革新的精髓與案例分享
2 長線短線化
2 短線細胞化（工序間距緊湊化）
2 細胞混流化
2 細胞柔性化
2 細胞鏈接：Transimission
2 員工多能化、全能化
2 生產柔性化
ü 精益布局Lean Layout
2 3P布局設計Production、Preparation、 Process
2 3P布局設計9大步驟
ü 小組思索：
2 “脆弱的精益流程”與“保險的傳統流程”
2 沒有刮骨療傷的決心，生產方式革新實難成功
2 挑戰在哪？
ü 制造系統的3大宏觀精益指標
2 生產周期（Lead Time）與價值利用率
2 工程內庫存（WIP）
2 生產柔性度（品質與產能的反應速度）
2 對于“人均產量MPH”的反思
F 高級：價值流圖VSM分析與精益優化
ü 價值流圖的價值與目標
2 全流程分析
2 數據化定量描述
ü 練習：繪制生產單元簡易價值流圖
ü 觀摩：制造系統全流程價值流圖
ü 價值流改善與精益優化案例分享
2 精益優化的基本原則
四、改善活動
ü 改善活動的2大類別
ü 基層自主改善
2 自主改善活動的3大真諦
u 智慧創造
u 案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
u 反省與改進
2 自主改善活動成功的3大秘訣
u 奉獻點滴智慧
u 創造雙贏價值
u 展現人文情懷
ü 中高層方針展開
2 案例分享：精益優化的方針展開活動
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