u  【課程背景】

毫無疑問，中國已經成為世界制造第一大國。但制造業的形勢不容樂觀，可謂嚴酷！隨著行業競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業巨頭的滲入、我們已經進入了“同質化”、“微利化”時代，過去即使粗曠經營也能生存的美好時代一去不復返了。

“寒冬“來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經驗：兩個輪子的飛奔！！

1）強化自主研發，為客戶提供更高品質的產品

2）樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品

豐田公司的研發位居世界一流但不是獨領風騷，他創建的精益生產體系才是確保豐田保持世界領先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓！干毛巾中擰出水！！

u  何謂浪費？何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產出也是浪費，也是低效率！

u  利潤從何而來，“開源”固然重要，但“節流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實現可持續發展，為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過去以消耗能源為代價而創造經濟輝煌的貴族式年代已經不再現實，以“窮人的孩子早當家”的節儉理念而運作的節約型社會已經成為人類的必然之路！

u  縱觀眾多企業的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業人員，但我們沒有工業工程IE人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期L/T過長、、、

u  面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。在任何制造型的企業中，【現場】是可以直接創造利潤的唯一場所，被稱之為企業的核心。現場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM是現場管理的職責，也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。

【課程大綱】

一、精益核心理念

F  企業持續發展的三種生存策略

ü 思索：皇族企業？貴族企業？平民企業

ü 精益的崛起與成功之道

F  豐田TPS的的成功啟示：制造的競爭力！

ü 制造的3極競爭力

2  品質取勝

2  性價比取勝

2  多品種、小批量、快速交付取勝

ü PE與IE的深刻思想（Process與Cost）

2  PE思想：工藝標準與路線

2  IE思想：浪費與效率

2  小組討論1）：“模塊化”與“流線化”

2  小組討論2）：“流水線Line”與“細胞化Cell”

ü 思索：醫院體檢的低效率啟示

二、定性認知一切浪費

F  真正認知浪費

ü “不精”與“不益”的成本觀

2  不創造附加值的資源投入

2  超額使用資源而創造附加值

ü 日本式“浪費認知”的2大創新

2  “狹義浪費“與“廣義浪費”

2  “顯性浪費“與“隱形浪費”

ü 深度解讀現場的燒錢現象

2  大野耐一的7大浪費（MUDA）

ü 現場的3M LOSS：

2  勉強（無理）MURI

2  不均勻（むら）MURA

2  浪費（無駄）MUDA

三、定量識別一切浪費

F  IE是定量識別浪費的利器

F  現場IE的3級水平進階

ü 初級IE：點（生產單元編成與優化）

ü 中級IE：面（生產方式革新與精益布局設計）

ü 高級IE：鏈（價值流圖分析（VSM）與價值流精益優化）

F  初級：生產單元浪費識別3大手段

ü 工程分析、動作分析、時間分析

ü 工程分析3大指標：提防“集體腐敗”！

2  節拍生產Takt Time

2  3大數據揭示浪費：工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率

ü 時間分析法案例分享

2  標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用

2  時間稼動率：稱稱生產的“凈重”

2  制造工時的細分與精確浪費評估

ü 動作分析法案例分享

2  動作分析4項基本原則

2  物流器具改善

u 物料品質保證

u 快速數量清點

u 物料取拿快捷

u 搬運迅捷

2  生產用工裝夾具改善

2  工裝夾具的進化：自働化與簡便自動化LCIA

F  中級：生產方式革新與制造全流程浪費識別

ü 水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）

ü 生產方式革新的精髓與案例分享

2  長線短線化

2  短線細胞化（工序間距緊湊化）

2  細胞混流化

2  細胞柔性化

2  細胞鏈接：Transimission

2  員工多能化、全能化

2  生產柔性化

ü 精益布局Lean Layout

2  3P布局設計Production、Preparation、 Process

2  3P布局設計9大步驟

ü 小組思索：

2  “脆弱的精益流程”與“保險的傳統流程”

2  沒有刮骨療傷的決心，生產方式革新實難成功

2  挑戰在哪？

ü 制造系統的3大宏觀精益指標

2  生產周期（Lead Time）與價值利用率

2  工程內庫存（WIP）

2  生產柔性度（品質與產能的反應速度）

2  對于“人均產量MPH”的反思

F  高級：價值流圖VSM分析與精益優化

ü 價值流圖的價值與目標

2  全流程分析

2  數據化定量描述

ü 練習：繪制生產單元簡易價值流圖

ü 觀摩：制造系統全流程價值流圖

ü 價值流改善與精益優化案例分享

2  精益優化的基本原則

四、改善活動

ü 改善活動的2大類別

ü 基層自主改善

2  自主改善活動的3大真諦

u 智慧創造

u 案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組

u 反省與改進

2  自主改善活動成功的3大秘訣

u 奉獻點滴智慧

u 創造雙贏價值

u 展現人文情懷

ü 中高層方針展開

2  案例分享：精益優化的方針展開活動