課程背景
中國的制造業普遍處于由低端制造升級轉型征途之中，研發創新和產品約束現實性之間的沖突越來越明顯、突出。而大家都已經認識到，產品在全生命周期的所有特征，定位并決定于產品研發階段。
現代產品研發DFx，即Design for X，是面向產品生命周期各環節/特征目標的縮寫。X可以代表產品生命周期或環節特征/目標。例如：采購、裝配、測試、加工、使用、維護、服務、以及可靠性、質量、成本、交付時間等等。
現代產品研發是產品開發過程和系統的設計，不僅僅是指產品的設計。在產品設計流程中，將隱性知識最大化地轉換成顯性知識，使產品研發團隊個人知識與經驗形成團隊積累。通過流程化管理，不但考慮產品功能和性能要求，而且要同時考慮與產品整個生命周期各階段相關的因素。包括制造的可能性、高效性和經濟性等。其目標是在保證產品質量的前提下縮短開發周期降低成本，是產品設計的并行工程。
本課程的目標，是使學員，在掌握面向產品全生命周期的研發流程DFMEA（設計失效模式與后果分析）的基礎上，實現企業在產品研發過程中，對后續生命周期各要素實現流程化、數據化的預防性甄別與控制。同時，掌握DOE，產品試驗設計的基本方法，來支撐DFMEA流程。
本課程基于共和國軍工軍品研發、和歐美跨國500強制造巨頭專利產品研發實戰經驗，以NASA（美國太空總署）標準、MIL美國軍標為流程和表格模版，站在現代產品研發最前沿，為中國制造企業精細化管理，轉型升級，彎道超車，提供務實的、可復制可操作的手段和工具。
本課程系統地，對企業粗放經營時代，遺留的短板弱項，做針對性的補課追課。
課程對象
公司總工/技術總監、研發職能部門經理、研發人員、測試人員、技術部門主管等
(一線研發人員要求具備基本的英語閱讀能力)
課程收益
1. 分享龘衛20多年，共和國軍品和歐美500強專利產品研發和技術培訓專業經驗，
通過現場互動幫助企業研發團隊，踐行現代化研發流程。
2. 掌握現代研發流程DFMEA的具體操作技能（模板、表格、樣例……） 。
3. 掌握基本研發試驗驗證方法DOE，和具體操作。
4. 是企業研發團隊掌握自主學習能力，具備自我造血功能，
實現能夠面對激烈市場競爭，預防性地、及時地應對控制產品全生命周期各項關重要素，
為企業轉型升級、彎道超車奠定總流程基礎。
課程安排 12課時（6課時/天）
課程總目錄
第一部分 必備基礎和熱身技能
第二部分 同步工程、APQP與FMEA再認識
第三部分 DFMEA深度解析
第四部分 DFMEA標準模版詳解
依據NASA最新版ARP4761(hardware)，美國軍標最新版本MIL-STD-1629A，
基于歐美跨國500強制造巨頭實戰流程與經驗編制。
第五部分 當代研發的盲區誤區和雷區
第六部分 研發流程的夯實與深化 ——DOE與DV實戰解析
DOE：設計實驗方法 DV：美國軍方設計審核方法
第七部分 現代研發的跟進與拓展 (一)
第八部分 現代研發的跟進與拓展 (二)
第九部分 特別互動 ——內訓企業DFMEA專項專題
本部分解析回答內訓企業提出的專項專題，
實現DFMEA的Localization(本地本土化)
課程細化大綱
第一部分 必備基礎和熱身技能
1.1 東西方迥異的工程思維習慣
基于流程的思維 基于知識和經驗的思維 軟科學判讀 —東西方差異與契合區
1.2 采摘現代管理精華 —執行部
執行手筋 貝斯特做法 行動標桿
互動：東西方對PDCA解析的差異
1.3 現代管理判讀技能
權變管理流程 權變鐵三角 外語障礙者技巧
1.4 企業非財務成本
變革 信用 時間 機遇 溝通 健康
小視頻：變革時代的跨界打擊
1.5 現代企業識讀
傳統模型和當代模型 企業三元競爭力模型 企業成本競爭力
全球制造業演化與變革 新中國制造業五次飛躍
互動：企業行為基礎 —現場“范兒” (Style on Site/気風がある)
1.6 認知變革 認知創新
美國再工業計劃 歐盟IMS2020計劃 日本i-Japan計劃
中國智造2025 vs 德國工業4.0
1.7 本課程研修視角和方法
第二部分 同步工程、APQP與FMEA再認識
2.1 Reunderstanding of APQP
Concurrence Engineering (并行工程或平臺工作隊)
當代APQP演變與演化方向
案例：跨國500強大數據級狼吞虎咽野戰案例、最終迫使德國對手贈送企業，洗手江湖。Reconsideration of APQP
2.2 Reunderstanding of FMEA
System Reliability Failure Modes Causes and Effects
Specific FMEA worksheet Variations of such worksheets
Qualitative analysis Quantitative basis
Mathematical failure rate models
Statistical failure mode ratio database.
2.3 FMEA & FMECA
Functional FMEA Design FMEA Process FMEA Control plan
PFMEA Machine FMEA
FMECA = FMEA + CA(Criticality Analysis)
Inductive reasoning歸納推理 Criticality analysis
Backward logic反求推理 Complete scenario modeling FTA
Reliability engineering Safety engineering Quality engineering
Based on experience Based on common logic
Consequences of failures on different levels.
2.4 Functional analyses
Functional FMEA Piece-Part (hardware) FMEA
Structure Mitigation for Risk reduction
Severity reduction Probability reduction
An appropriate depth of information and intelligence 足夠深度的信息情報
An in depth practical Experience to Engineering 足夠深度的工程經驗
第三部分 DFMEA深度解析
3.1 Background & Standards Necessary
FMECA were described in MIL-STD-1629A (1949-1980)
NASA were using variations of FMECA from1960.
SAE published ARP4761, broadly used in civil aviation.
Ford Motor introduced FMECA to the automotive industry in 1975.
AIAG first published FMEA standard for automotive industry in 1993
SAE first published related standard J1739 in 1994.
Toyota taken the step further with its DRBFM approach in 1997.
FMEA → FMECA → FMMEA
3.2 Basic terms 基本術語
Failure Failure mode
Failure cause and/or mechanism Failure effect
Indenture levels
Local effect Next higher level effect End effect
Detection
Probability
Risk Priority Number (RPN)
Severity
Remarks / mitigation / actions
3.3 Ground rules 基本法則
遵循四個假設前提：
失效模式唯一法則Only one failure mode exists at a time
標準值法則 品量足夠法則 標準且可行能耗量法則
3.4 DFMEA Benefits
七大收益區 四大前景目標 十四大具體企業受益點
3.5 Key Factor of DFMEA — Timing
DFMEA最關鍵因素 —時效
DFMEA五種必須更新或重做的情況
3.6 課程研討DFMEA的種類
Functional
Concept Design / Hardware
Detailed Design / Hardware
Or surely an combination of the above three
第四部分 DFMEA標準模版詳解
Worksheet(ARP4761)-DFMEA(Hardware)
MIL-STD-1629A
本模版所針對適用的是硬件研發標的。
4.1 Example Worksheet 標準模版
模版熟悉 熱身解析
工具表：《DFMEA Worksheet》
4.2 Probability —(P)
Likelihood of occurrence
Examples of these effects
工具表：《Probability Ranking Sheet》
4.3 Severity —(S)
Worst-case scenario adverse end effect (state)
Examples of these effects
Probability and detectability
工具表：《Severity number Sheet》
hazard analysis
Other classifications
4.4 Detection —(D)
Means a failure detected or isolated
Multiple failure scenarios
Problematic failure latent failures
Diagnostic action automatic rebuilt
工具表：《Detection Level Sheet》
4.5 Dormancy or Latency Period
Time that a failure be undetected
Example
工具表：《Dormancy/Latency Period Sheet》
4.6 Indication
Second failure indication
工具表：《Second failure indication description Sheet》
Detection Coverage Analysis Limiting factor
Detection coverage possibilities Detection means availability
Test Processes & Monitoring
4.7 Risk Level —(PxS+D)
Risk in DFMEA Risk levels.
Preliminary Risk levels Risk Matrix (基于美國軍標MIL Std 882)
Final decision-making
工具表：《DFMECA Risk Matrix Sheet》
During this step the DFMEA has become like a DFMECA
第五部分 當代研發的盲區誤區和雷區
5.1 Limitations
Challenges arise in scoping and organisational boundaries
Limitation as a top-down tool
Limitation as a "bottom-up" tool
Limitation in multiplication of the rankings in sheets
5.2 Level of measurement
5.3當代DFMEA企業級反思與批判
第六部分 研發流程的夯實與深化 ——DOE與DV實戰解析
6.1 DOE設計實驗方法
什么是DOE DOE的益處
DOE的步驟
DOE的七種具體操作方法
Multi-Vari Chart 多層差異圖
B vs.C目標與現狀比對法
Paired Comparisons 成對比較法
Components Search 部件特性研究
Variables Search 偏差研究
Full Factorials 全因子法
Realistic Tolerance Parallelogram (scatter plots) 散點圖
6.2 DV美國軍方設計審核
Design Review (U.S. government)
美國政府軍方DV (設計審核)是什么？
Tailored to multiple acquisition
Adequacy of program/metrics, risks, budget & schedule.
Defense Acquisition Guidebook chapter 4 國防采辦指導書第四章
Review Process 常用DFMEA審核流程
Content, Nature, Process and Objectives
Example
a 5-day perusal of each individual requirement
a 2-day discussion of documents after approved
a half-day PowerPoint by PM limited to high-level big figures
常用DFMEA項目審核節點
MCR SRR MDR SDR
PDR Typical objectives of a PDR
CDR Typical objectives of a CDR
PRR TRR SAR
ORR Typical objectives of an ORR
FRR Typical objectives of a FRR
第七部分現代研發跟進與拓展（一）
7.1 DRBFM是什么
DRBFM：Design Review Based on Failure Mode
Toyota Motor taken the step further with its DRBFM approach in 1997.
7.2 Methodology
SAE J2886 Recommended Practice was published in 2013
AIAG DRBFM Reference Guide was published in September 2014
7.3 Good Design
Design Disturbance Small increments
Discontinuity of implementation Detection Capacity
SAE pd251136 J2886
AIAG Reference Guide
7.4 Good Discussion
Design weaknesses
Changes understanding Changes trivializing
Preliminary design reviews
Linkage between good design review & DFMEA
Making changes visible Anything impacts quality, cost or delivery
7.5 Good Dissection
Observation product test before, during & after completion
DRBTR: Design Review Based on Test Results
第八部分現代研發跟進與拓展（二）
8.1 DRBTR是什么
DRBFM：Design Review Based on Failure Mode
Buds of Problems Validation Test
8.2 DRBTR操作與實施
GD3 concept
Product weaknesses visible
test failures are evident
cross functional multi-perspective approach
DRBTR information sharing
SAE pd251136 J2886
AIAG Reference Guide
第九部分特別互動 —內訓企業DFMEA專項專題
本部分解析回答內訓企業提出的專項專題
實現DFMEA的Localization(本地本土化)
浙公網安備 33010802003509號
杭州講師網絡科技有限公司
