課程背景

中國的制造業普遍處于由低端制造升級轉型征途之中，研發創新和產品約束現實性之間的沖突越來越明顯、突出。而大家都已經認識到，產品在全生命周期的所有特征，定位并決定于產品研發階段。

現代產品研發DFx，即Design for X，是面向產品生命周期各環節/特征目標的縮寫。X可以代表產品生命周期或環節特征/目標。例如：采購、裝配、測試、加工、使用、維護、服務、以及可靠性、質量、成本、交付時間等等。

現代產品研發是產品開發過程和系統的設計，不僅僅是指產品的設計。在產品設計流程中，將隱性知識最大化地轉換成顯性知識，使產品研發團隊個人知識與經驗形成團隊積累。通過流程化管理，不但考慮產品功能和性能要求，而且要同時考慮與產品整個生命周期各階段相關的因素。包括制造的可能性、高效性和經濟性等。其目標是在保證產品質量的前提下縮短開發周期降低成本，是產品設計的并行工程。

本課程的目標，是使學員，在掌握面向產品全生命周期的研發流程DFMEA（設計失效模式與后果分析）的基礎上，實現企業在產品研發過程中，對后續生命周期各要素實現流程化、數據化的預防性甄別與控制。同時，掌握DOE，產品試驗設計的基本方法，來支撐DFMEA流程。

本課程基于共和國軍工軍品研發、和歐美跨國500強制造巨頭專利產品研發實戰經驗，以NASA（美國太空總署）標準、MIL美國軍標為流程和表格模版，站在現代產品研發最前沿，為中國制造企業精細化管理，轉型升級，彎道超車，提供務實的、可復制可操作的手段和工具。

本課程系統地，對企業粗放經營時代，遺留的短板弱項，做針對性的補課追課。

課程對象

公司總工/技術總監、研發職能部門經理、研發人員、測試人員、技術部門主管等

(一線研發人員要求具備基本的英語閱讀能力)

課程收益

1. 分享龘衛20多年，共和國軍品和歐美500強專利產品研發和技術培訓專業經驗，

  通過現場互動幫助企業研發團隊，踐行現代化研發流程。

2. 掌握現代研發流程DFMEA的具體操作技能（模板、表格、樣例……） 。

3. 掌握基本研發試驗驗證方法DOE，和具體操作。

4. 是企業研發團隊掌握自主學習能力，具備自我造血功能，

實現能夠面對激烈市場競爭，預防性地、及時地應對控制產品全生命周期各項關重要素，

為企業轉型升級、彎道超車奠定總流程基礎。

課程安排  12課時（6課時/天）

課程總目錄

第一部分 必備基礎和熱身技能

第二部分 同步工程、APQP與FMEA再認識

第三部分 DFMEA深度解析

第四部分 DFMEA標準模版詳解

           依據NASA最新版ARP4761(hardware)，美國軍標最新版本MIL-STD-1629A，

            基于歐美跨國500強制造巨頭實戰流程與經驗編制。

第五部分 當代研發的盲區誤區和雷區

第六部分 研發流程的夯實與深化 ——DOE與DV實戰解析

             DOE：設計實驗方法    DV：美國軍方設計審核方法

第七部分 現代研發的跟進與拓展 (一)

第八部分 現代研發的跟進與拓展 (二)

第九部分 特別互動 ——內訓企業DFMEA專項專題

             本部分解析回答內訓企業提出的專項專題，

                實現DFMEA的Localization(本地本土化)

   課程細化大綱

第一部分 必備基礎和熱身技能

1.1 東西方迥異的工程思維習慣

基于流程的思維    基于知識和經驗的思維    軟科學判讀 —東西方差異與契合區

1.2 采摘現代管理精華 —執行部  

執行手筋    貝斯特做法    行動標桿

互動：東西方對PDCA解析的差異

1.3 現代管理判讀技能  

權變管理流程    權變鐵三角    外語障礙者技巧

1.4 企業非財務成本  

變革   信用   時間   機遇   溝通   健康

小視頻：變革時代的跨界打擊

1.5 現代企業識讀

傳統模型和當代模型    企業三元競爭力模型    企業成本競爭力

全球制造業演化與變革    新中國制造業五次飛躍

互動：企業行為基礎 —現場“范兒” (Style on Site/気風がある)

1.6 認知變革 認知創新

美國再工業計劃  歐盟IMS2020計劃  日本i-Japan計劃

中國智造2025 vs 德國工業4.0

1.7 本課程研修視角和方法

第二部分 同步工程、APQP與FMEA再認識

2.1 Reunderstanding of APQP

Concurrence Engineering (并行工程或平臺工作隊)

當代APQP演變與演化方向

案例：跨國500強大數據級狼吞虎咽野戰案例、最終迫使德國對手贈送企業，洗手江湖。Reconsideration of APQP

2.2 Reunderstanding of FMEA

System Reliability   Failure Modes   Causes and Effects

Specific FMEA worksheet   Variations of such worksheets

Qualitative analysis   Quantitative basis

Mathematical failure rate models  

Statistical failure mode ratio database.

2.3 FMEA & FMECA

Functional FMEA  Design FMEA   Process FMEA  Control plan

PFMEA  Machine FMEA

FMECA = FMEA + CA(Criticality Analysis)

Inductive reasoning歸納推理  Criticality analysis  

Backward logic反求推理  Complete scenario modeling   FTA

Reliability engineering   Safety engineering   Quality engineering

Based on experience   Based on common logic

Consequences of failures on different levels.

2.4 Functional analyses

Functional FMEA   Piece-Part (hardware) FMEA

Structure Mitigation for Risk reduction

Severity reduction    Probability reduction

An appropriate depth of information and intelligence 足夠深度的信息情報

An in depth practical Experience to Engineering 足夠深度的工程經驗

第三部分 DFMEA深度解析

3.1 Background & Standards Necessary

FMECA were described in MIL-STD-1629A (1949-1980)

NASA were using variations of FMECA from1960.

SAE published ARP4761, broadly used in civil aviation.

Ford Motor introduced FMECA to the automotive industry in 1975.

AIAG first published FMEA standard for automotive industry in 1993

SAE first published related standard J1739 in 1994.

Toyota taken the step further with its DRBFM approach in 1997.

FMEA → FMECA → FMMEA

3.2 Basic terms 基本術語

Failure   Failure mode

Failure cause and/or mechanism   Failure effect

Indenture levels

Local effect   Next higher level effect   End effect

Detection

Probability

Risk Priority Number (RPN)

Severity

Remarks / mitigation / actions

3.3 Ground rules 基本法則

遵循四個假設前提：

失效模式唯一法則Only one failure mode exists at a time

標準值法則    品量足夠法則    標準且可行能耗量法則

3.4 DFMEA Benefits

七大收益區    四大前景目標   十四大具體企業受益點

3.5 Key Factor of DFMEA — Timing

DFMEA最關鍵因素 —時效

DFMEA五種必須更新或重做的情況

3.6 課程研討DFMEA的種類

Functional

Concept Design / Hardware

Detailed Design / Hardware

Or surely an combination of the above three

第四部分 DFMEA標準模版詳解

               Worksheet(ARP4761)-DFMEA(Hardware)

              MIL-STD-1629A

              本模版所針對適用的是硬件研發標的。

4.1 Example Worksheet 標準模版

模版熟悉 熱身解析

工具表：《DFMEA Worksheet》

4.2 Probability —(P)

Likelihood of occurrence

Examples of these effects

工具表：《Probability Ranking Sheet》

4.3 Severity —(S)

Worst-case scenario adverse end effect (state)

Examples of these effects

Probability and detectability

工具表：《Severity number Sheet》

hazard analysis

Other classifications

4.4 Detection —(D)

Means a failure detected or isolated

Multiple failure scenarios

Problematic failure   latent failures

Diagnostic action   automatic rebuilt

工具表：《Detection Level Sheet》

4.5 Dormancy or Latency Period

Time that a failure be undetected

Example

工具表：《Dormancy/Latency Period Sheet》

4.6 Indication

Second failure indication

工具表：《Second failure indication description Sheet》

Detection Coverage Analysis   Limiting factor

Detection coverage possibilities    Detection means availability

Test Processes & Monitoring

4.7 Risk Level —(PxS+D)

Risk in DFMEA    Risk levels.

Preliminary Risk levels   Risk Matrix (基于美國軍標MIL Std 882)

Final decision-making

工具表：《DFMECA Risk Matrix Sheet》

During this step the DFMEA has become like a DFMECA

第五部分 當代研發的盲區誤區和雷區

5.1 Limitations

Challenges arise in scoping and organisational boundaries

Limitation as a top-down tool

Limitation as a "bottom-up" tool

Limitation in multiplication of the rankings in sheets

5.2 Level of measurement

5.3當代DFMEA企業級反思與批判

第六部分 研發流程的夯實與深化 ——DOE與DV實戰解析

6.1 DOE設計實驗方法

什么是DOE    DOE的益處

DOE的步驟

DOE的七種具體操作方法

Multi-Vari Chart 多層差異圖

B vs.C目標與現狀比對法

Paired Comparisons 成對比較法

Components Search 部件特性研究

Variables Search 偏差研究

Full Factorials 全因子法

Realistic Tolerance Parallelogram (scatter plots) 散點圖

6.2 DV美國軍方設計審核

Design Review (U.S. government)

美國政府軍方DV (設計審核)是什么？

Tailored to multiple acquisition

Adequacy of program/metrics, risks, budget & schedule.

Defense Acquisition Guidebook chapter 4 國防采辦指導書第四章

Review Process 常用DFMEA審核流程

Content, Nature, Process and Objectives

Example

a 5-day perusal of each individual requirement

a 2-day discussion of documents after approved

a half-day PowerPoint by PM limited to high-level big figures

常用DFMEA項目審核節點

MCR  SRR  MDR  SDR  

PDR   Typical objectives of a PDR

CDR   Typical objectives of a CDR

PRR   TRR  SAR  

ORR   Typical objectives of an ORR

FRR   Typical objectives of a FRR

第七部分現代研發跟進與拓展（一）

7.1 DRBFM是什么

DRBFM：Design Review Based on Failure Mode

Toyota Motor taken the step further with its DRBFM approach in 1997.

7.2 Methodology

SAE J2886 Recommended Practice was published in 2013

AIAG DRBFM Reference Guide was published in September 2014

7.3 Good Design

Design Disturbance   Small increments  

Discontinuity of implementation   Detection Capacity

SAE pd251136 J2886

AIAG Reference Guide

7.4 Good Discussion

Design weaknesses    

Changes understanding   Changes trivializing

Preliminary design reviews

Linkage between good design review & DFMEA  

Making changes visible   Anything impacts quality, cost or delivery

7.5 Good Dissection

Observation product test before, during & after completion

DRBTR: Design Review Based on Test Results

第八部分現代研發跟進與拓展（二）

8.1 DRBTR是什么

DRBFM：Design Review Based on Failure Mode

Buds of Problems   Validation Test  

8.2 DRBTR操作與實施

GD3 concept

Product weaknesses visible

test failures are evident

cross functional multi-perspective approach

DRBTR information sharing

SAE pd251136 J2886

AIAG Reference Guide

第九部分特別互動 —內訓企業DFMEA專項專題

本部分解析回答內訓企業提出的專項專題

實現DFMEA的Localization(本地本土化)